Относительное удлинение при разрыве, % 350 - 500

Температура плавления, ⁰С 150 - 155

Покрытия из ПВДФ наносят из порошков и суспензий в виде пленок и листов. Свойства покрытий из ПВДФ не изменяются после длительно контакта со многими агрессивными средами: 36%-ная HCl, 68%-наяHNO₃, 92%-наяH₂SO₄, 40%-нойNaOH, кипящая вода.

20.2.6. Полиизобутилен

Это линейный полимер получаемый при полимеризации изобутилена (- СН₂С(СН₃)₂- )_n.

Наиболее широкое применение в антикоррозионной технике нашли высокомолекулярные марки полиизобутилена (молекулярный вес 10⁴– 20⁴).

Полиизобутилен отличается сравнительно высокой морозостойкостью, озоностойкостью, светостойкостью, устойчивостью формы, химической стойкостью, высокими диэлектрическими свойствами. Прочностные показатели полиизобутилена невысокие. Для повышения механических и других свойств полиизобутилены вальцуют с наполнителями (графит, сажа и др.).

Полиизобутилен применяется, главным образом, в качестве обкладочного материала по металлу, бетону, для защиты их от действия агрессивных сред и в качестве прослоечного эластичного изолирующего материала для покрытий полов и футеровок. В связи с тем что полиизобутилены деформируются под действием механических нагрузок, применение его для прокладок нецелесообразно. Для аппаратов, работающих при разрежении, применение полиизобутиленовых обкладок не допускается.

Полиизобутилен, наполненный сажей и графитом, - ПСГ характеризуется следующими свойствами:

Плотность , г/см³1,35 – 1,42

Разрушающее напряжение при растяжении, МПа 4,5 – 6,5

Относительное удлинение при разрыве, % 475 - 500

Твердость по Шору 65

Температура хрупкости, ⁰С - 24

Полиизобутилены, в отличие от каучука, не требуют вулканизации, и это ценное свойство, обусловленное их насыщенностью, значительно упрощает технологию применения их в виде листов для обкладки аппаратуры. Полиизобутилены, как предельные углеводороды, не способны к реакциям присоединения; они отличаются высокой химической стойкостью в большинстве агрессивных сред; их склонность к старению незначительна.

Полиизобутилен растворим в ароматических растворителях, в минеральных маслах, хлороформе и некоторых других органических веществах. В минеральных кислотах, щелочах и других агрессивных средах он устойчив. При комнатной температуре азотная кислота на него не действует. При температуре выше 80⁰С полиизобутилены разрушаются в концентрированной серной и азотной кислотах.

Недостатками полиизобутилена являются невысокая теплостойкость (он применяется при температуре не выше 50 – 60⁰С) и холодная текучесть, т.е. высокая остаточная деформация при длительном действии внешнего усилия.

Для прикрепления полиизобутиленовых обкладок к защищаемым конструкциям и для склейки листов полиизобутилена между собой употребляют различные клеи. Прочность сцепления с металлом достигает 2,5 МПа, а с бетоном и с деревом 1,5 МП. Лучшими из испытанных клеев являются клеи № 88 и 8. Достаточная прочность сцепления наступает через 1 – 2 суток при температуре 50⁰с и через 10 – 20 суток при комнатной температуре.

Из-за большой пластичности ПСГ возможна обкладка клепаной аппаратуры. Обкладка ПСГ допускает нагрузку на сжатие до 0,3 Мн/м². Полиизобутиленом можно покрывать трубы.

Полиизобутилены можно сваривать. Сварку производят обычной горелкой, употребляемой при сварке винипласта, полиэтилена и других термопластов.

20.3. Поликонденсационные смолы и защитные композиции на их основе

Поликонденсационныем смолы (реактопласты, термореактивные смолы) могут применяться для защиты от коррозии как в чистом виде (с небольшими добавками пластификаторов, отвердителей, инициаторов, пигментов и др. ингредиентов) – лакокрасочные материалы, так и в виде высоконаполненных композиций – замазок, мастик, листов. Химическая стойкость композиций определяется соответствующими свойствами, как смолы, так и наполнителя. Существенное влияние на химическую стойкость оказывают и другие компоненты, входящие в состав композиции, в первую очередь пластификаторы и отвердители. В настоящем разделе дается основная характеристика наиболее применимых в антикоррозионной технике синтетических смол и наполнителей и ряд общих положений по приготовлению защитных композиций на их основе.

20.3.1. Фенолоформальдегидные смолы

Фенолоформальдегидные смолы получают реакцией поликонденсации фенола и формальдегида. Наиболее широкое применение для защиты от коррозии нашли резольные фенолоформальдегидные смолы, получаемые поликонденсацией при избытке формальдегида в присутствии щелочного катализатора. Отверждение фенолоформальдегидных смол – перевод их в твердое, неплавкое состояние – осуществляется при нагревании до 130 – 140 ⁰С и выдержке при этой температуре в течение 30 – 50 ч. (в зависимости от толщины покрытия). При нормальных температурах отверждение фенолоформальдегидных смол можно инициировать кислыми катализаторами, например, паратолуолсульфохлоридом.

Отвержденные фенолоформальдегидные смолы обладают высокой стойкостью к действию воды и органических растворителей, кислот (исключение составляют окислительные кислоты: азотная, хромовая, серная – свыше 80%) и растворов многих солей. Щелочные среды, особенно гидроксиды щелочных металлов, вызывают химическую деструкцию фенолоформальдегидных смол и защитных покрытий на их основе. Фенолоформальдегидные смолы и композиции на их основе можно эксплуатировать в зависимости от среды при температурах до 90 – 150 ⁰С. Вообще они сохраняют прочность, твердость и стеклообразное состояние до температуры 250 – 280⁰С. При температуре выше 280⁰С начинается деструкция смол. Чистые отвержденные фенолоформальдегидные смолы обладают высокой хрупкостью; разрушающее напряжение при изгибе равно 35 – 100 МПа. Для снижения хрупкости фенолоформальдегидные смолы пластифицируют, например, каолином, жидкими каучуками (нитрильные, бутилкаучук, олигомеры изобутилена), полиамидами. Ненаполненные смолы применяются в виде лаков: бакелит (непластифицированая смола), лак-86 (пластификация каолином).

В антикоррозионной технике для нанесения толстослойных покрытий наиболее широкое применение среди всех реактопластов нашли композиции на основе фенолоформальдегидных смол: фаолиты и арзамит.

Фаолиты (ТУ 6-05-1169-75) выпускаются в виде листов, прессовой массы и замазки на основе резольной смолы. В зависимости от наполнителей выпускают фаолит трех марок: А – наполнитель асбест, В –наполнитель тальк и Т – наполнитель графит. Толщина листов от 8 до 20 мм. Фаолит применяется как самостоятельный конструкционный материал для изготовления разнообразной химической аппаратуры, а также для защиты металлических аппаратов путем обкладки листами – фаолитирование. Склейку листов, разделанных «на ус», производят с помощью фаолитовой замазки или 30%-ным раствором бакелитового лака в этиловом спирте. Для размягчения фаолита и снижения его вязкости применяют этиловый спирт. Отверждение фаолита проводят по ступенчатому режиму: нагрев до 60 – 70 ⁰С и выдержка при этой температуре в течение 6 часов, 70 – 80⁰С – 5 ч, 80 – 90⁰С – 4 ч, 90 – 100⁰С – 3 ч, 100 – 110⁰С - 4 ч, 110 – 120⁰С – 5 ч, 120 – 130⁰С – 3 ч. Выпускаются также трубы из фаолита (ТУ 6-05-1170-76), которые можно использовать самостоятельно или в качестве защитных вкладышей в стальные трубчатые элементы (короткие участки трубопроводов, патрубки, штуцера, люки и т.п.). Вставку вкладышей можно производить на любом адгезиве.

Фаолит обладает хорошими физико-механическими характеристиками, основные из которых имеют следующие значения:

Плотность, г/см³1,50 – 1,60

Теплостойкость по Мартенсу, ⁰С 100 - 110

Разрушающее напряжение^*, МПа

при растяжении 12 – 20

31 - 38

при изгибе 49 – 60

26 - 28

при сжатии 60 – 90

60 – 90

при срезе 30 – 38

24 - 25

Твердость по Бринеллю, МПа 20