7 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

7.1 Отходы производства

В производстве спирта из зернового сырья отходами производства являются сорные примеси, барда, диоксид углерода.

7.1.1 Сорные примеси

Сорные примеси не должны превышать 2% по массе зерна. Используются совместно с осадком барды зерновой послеспиртовой в качестве белково-углеводной добавки в кормовые рационы сельскохозяйственных животных.

7.1.2 Барда

Барда представляет собой сложную полидисперсную систему, сухие вещества которой присутствуют во взвешенном или растворенном состоянии. При переработке на спирт зерна в барду переходят сухие вещества, диоксид углерода и продукты жизнедеятельности дрожжей. Образующуюся барду направляют в дрожжевой цех на производство кормовых дрожжей. Барду также можно использовать в качестве белково-углеводной добавки в кормовые рационы сельскохозяйственных животных.

7.1.3 Диоксид углерода

В газе, выделяемом при спиртовом брожении, содержание диоксида углерода составляет от 98% до 99,8% , остальное количество газа составляют:

• воздух от 0,3% до 1,0%;

• влага от 0,5% до 0,9%;

• спирт от 0,4% до 0,8%;

• летучие кислоты от 0,05% до 0,1%;

• эфиры от0,1% до 0,05%;

• альдегиды до 0,02%.

Теоретический выход диоксида углерода составляет 95,5% к массе спирта или 7,35 кг на 1дал выработанного спирта.

Газы из бродильных чанов поступают в спиртоловушку, а затем отделенный диоксид углерода после очистки и сжатия направляют на получение жидкой углекислоты. Практический нормативный выход диоксида углерода для зернового спиртового завода составляет 4,5 т на 1000 дал спирта.

7.2 Выбросы в атмосферу

Основные выбросы в атмосферу при производстве спирта этилового ректификованного: спирт этиловый, пыль зерновая после систем аспирации; кислота серная и формальдегид.

Имеется 6 источников вентиляционных выбросов и 4 источника после систем аспирации. Выбросы контролируются согласно план-графика,

утвержденного главным инженером завода и согласованным Могилевским областным комитетом природных ресурсов и охраны окружающей среды.

7.3 Сточные воды

Основными источниками сточных вод цеха по производству спирта этилового из пищевого сырья являются: мойка, дезинфекция и стерилизация технологического оборудования и трубопроводов, санузлы и душевые.

Сточные воды цеха поступают на участок очистных сооружений, где условно-чистой водой усредняются до нормативов, разрешенных горисполкомом (облиспоком....)

7.4 Перечень отходов производства Таблица 11

Наименование отхода, аппа­рат и стадия образования	Состав			Необходи­мость реге­нерации или обез­врежи­вания	Нормативные требования			Место использова­ния (наименование и номер оборудования) или складирования и способ утилизации.
	Наименова­ние состав­ляющих	Процентное содержание	Техни­ческая характе­ристика		к чистоте отхода
					Наиме­но­вание пока-зат. ед.	До пе­рера­ботки	После перера­ботки
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сорные при­меси Подготовка сырья	-	Не более 2 %	Битые зерна	-	-	-	-	Использование на кормовые цели.
Барда Бродильный чан Сбраживание сусла	Взв. в-ва (зерна), СO2, продукты жизнедея­тельности	-	-	-	-	-	-	Гидролизно-дрожжевой цех, ис­пользование на кор­мовые цели
Диоксид углерода (газы спирто­вого брожения)	СO2; вла­га; спирт, эфи-ры, воздух, летуч. к-ты альдегиды	В соответ­ствии с ГОСТ 8050	ГОСТ 8050, не­токсич­ны, не­взрыво­опасны	Очистка Сжатие	пдк 9,2 г/дм			ГОСТ 12.1.007 Получение жидкой углекислоты

7.5 Нормы образования отходов производства

Таблица 12

Наименование отхо­да, характеристика, со­став, аппарат или стадия образования	Направление ис­пользования, метод очистки или уничтожения	Нормы образования отходов по проекту и фактически
		Единица измере­ния	На 1 тыс. дал	В час	В год
1	2	3	4	5	6
Сорные примеси Подготовка сырья	Использование на кормовые це­ли	т	0,560	0,06	44,0
Барда Перегонка бражки	Гидролизно-дрож-жевой цех Производство кормовых дрож­жей	М3	135	14,06	102919
Диоксид углерода (газы, спиртового брожения)	Получение жид­кой углекислоты Очистка, сжатие	т	4,5	0,46	3431

7.6 Выбросы в атмосферу Таблица 13

Наименование вы­броса, отделение, аппарат, диаметр и высота	Количе­ство ис­точни­ков вы­броса	Суммарный объем от­ходя­щих газов, мЗ/час	Периодич­ность выброса	Характеристика выброса			Примеча­ние
				Температура	Состав выбро­са кг/мЗ, г/мЗ, или % об.	Допустимое к-во норми­руемых ком­понентов вредных в-в, сброс, в атм. кг/ч
1	2	3	4	5	6	7	8
Аспирационный выброс (АВ1) Надбункерное отд. Бункер для зерна Транспортер при за­грузке 0,355; 24.5	1	3850	периодичн.	25	зерновая пыль 0,245г/с	3,046	2 Циклона ЦН-11
Аспирационный выброс (АВ2) Бункер для зерна; Транспортер при выгрузке зерна; нория подачи в цех, транспортер подачи в цех 0,355; 24,5	1	3850	периодичн.	25	зерновая пыль	3,046	2 циклона ЦН-11
Аспирационный выброс (АВЗ) Зерносепаратор 0,450; 24,5	1		периодичн.	25	зерновая пыль	4,00	2 циклона ЦН-11

Продолжение таблицы 13

1	2	3	4	5	6	7	8
Аспирационный выброс (АВ4) Под­готовка сырья. Ве­совой дозатор. Но­рия подачи зерна на дробилки 0,280; 24,5	1		периодичн.	25	зерновая пыль	3,046	2 циклона ЦН-11
Вент . выброс Отделение хранения формалина и серной кислоты 0,25; 23,6.	1	1525	периодич.	25	серная кислота формальдегид	0,001 0,0007
Вент. выброс Ректификационное отделение 0,63; 23,0	1	9210	периодич.	20	спирт этило­вый	3,046
Вент. выброс Ректификационное отделение 0,71; 23,5	1	12280	периодичн.	20	спирт этило­вый	4,298
Вент. выброс Сливное отд. 0,25; 24,5	1	1487	периодичн.	20	спирт этило­вый	0,486
Вент. выброс Отделение мерни- ков спирта 0,2; 24,5	1	870	периодичн.	20	спирт этило­вый	0,216

Окончание таблицы 13

1	2	3	4	5	6	7	8
Вент, выброс	1	7350	периодичн.	20	спирт этило-	0,200	В вент.
Бродильное отделе-					вый		выбросах
ние							СО2 не
0,630; 23,0							обнару­жен

8 БЕЗОПАСНАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

8.1 Общие требования безопасной эксплуатации цеха по производству спирта этилового из пищевого сырья.

В процессе производства должны соблюдаться следующие основные положения:

1) не допускать образования взрывоопасных смесей зерновой пыли, паров ЛВЖ и ГЖ в воздухе рабочей зоны, а также запыленности и загазованности помещений, для чего необходимо обеспечить:

• герметичность оборудования и коммуникаций;

• постоянную работоспособность вентсистем (аспирационной, приточно-вытяжной и аварийной);

• немедленную уборку подтеков и проливов жидкостей, своевременную уборку помещений и оборудования от пыли;

2) отделения ректификации спирта, сборников и мерников спирта-сырца и головной фракции, сборников сивушного масла, мерников спирта- ректификата и сборников спирта-ректификата, склад хранения должны быть оборудованы:

а) автоматическими газосигнализаторами, предупреждающими звуковым и световым сигналами о возникновении довзрывных концентраций паров лег­- ковоспламеняющихся жидкостей и сблокированных с аварийной вентиляциией для автоматического включения последней;

б) автоматической пожарной сигнализацией;

3. обеспечение всего оборудования приборами контроля, управления и автоматической противоаварийной защиты (звуковая и световая сигнализа­ция, блокировки см. раздел «Контроль производства»);

4. теплоизоляция оборудования и трубопроводов, имеющих повышенную температуру;

5. заземление оборудования и коммуникаций согласно ПУЭ и контроль за техническим состоянием заземляющих устройств;

6. ограждение вращающихся элементов производственного оборудова­ния;

7. ограждение приямков для норий высотой не менее 1 м;

8. достаточная освещенность рабочих мест и производственных площа­док согласно СНБ 2.04.05;

9. использование электрооборудования, осветительной аппаратуры во взрывоопасных помещениях с уровнем взрывозащиты, соответствующей классу зон согласно ПУЭ;

10. применение в помещениях категорий А, Б переносных светильников напряжением не выше 12 В во взрывобезопасном исполнении. Допускается применение в помещениях категорий Б переносных светильников в пылене­проницаемом исполнении со степенью защиты оболочки от попадания пыли не ниже ГР-54 по ГОСТ 14254;

11. выполнение технических мероприятий по защите от статического элек­тричества;

12. применение во взрывопожароопасных помещениях омедненных инст­рументов, исключающих возможность ценообразования;

13. окраска трубопроводов, коммуникаций и оборудования в отличитель­ные цвета согласно требованиям ГОСТ 14202;

14. обеспечение бесперебойной работы приточно-вытяжной вентиляции, а также естественного проветривания помещений;

15. контроль за состоянием воздушной среды согласно требованиям ГОСТ 12.1.005;

16. использование средств индивидуальной защиты согласно типовым нормам выдачи средств индивидуальной защиты в зависимости от профессий и видов работ;

17. регулярное испытание предохранительных поясов и веревок, грузо­подъемных машин и механизмов, средств индивидуальной защиты (диэлек­трических перчаток, галош и др.), замена фильтров противогазов в сроки, ус­тановленные нормативно-технической документацией;

18. обязательное наличие аварийных средств индивидуальной защиты, ин­струмента, материалов, аптечек в аварийных шкафах;

19. своевременное проведение планово-предупредительного ремонта обо­рудования;

20. подготовка производственного персонала (см. п. 8.8);

21. выполнение требований общезаводских и цеховых инструкций по ох­ране труда и технике безопасности, технологических инструкций и инструк­ций по эксплуатации оборудования;

22. выполнение требований безопасности при складировании и хранении сырья и готовой продукции;

23. проведение работ повышенной опасности по нарядам-допускам со­гласно требованиям общезаводских инструкций, перечня работ, к которым предъявляются дополнительные требования безопасности труда (инструкция № 37);

24) выполнение противопожарных норм и правил, инструкций о мерах по­жарной безопасности, укомплектованность производственных помещений цеха средствами пожаротушения, пожарной сигнализации и связи для немед­ленного вызова пожарной службы в случае возникновения пожара.

Каждый работник производства обязан строго выполнять правила тех­ники безопасности, пожарной безопасности, немедленно сообщать непосред­ственному руководителю обо всех замеченных им неисправностях оборудо­вания, механизмов и приспособлений, а также нарушениях правил охраны труда, представляющих опасность для людей или угрожающих целостности оборудования.

Каждый несчастный случай, инцидент, авария должны быть тщательно расследованы, выявлены причины и виновные их возникновения и приняты меры по предотвращению подобных случаев.

8.2 Основные правила плановой остановки и пуск цеха

8.2.1 Правила первого пуска.

После монтажа оборудования проводится подготовка цеха к пуску. Поме­щение цеха тщательно убирают, из цеха удаляют посторонние предметы.

Проводится наружный осмотр всего оборудования, проверка аппаратуры и трубопроводов опрессовкой. После чего производится проверка и испытание оборудования на холостом ходу и под нагрузкой.

Все запорные приспособления и арматура для аппаратов и трубопроводов перед их установкой и после каждого ремонта должны подвергаться испытани­ям на механическую прочность и герметичность гидравлическим давлением. Все предохранительные клапаны перед пуском в эксплуатацию необходимо от­регулировать на установленное давление.

Контрольно-измерительные приборы проходят госповерку.

Все оборудование тщательно очищают и промывают, остатки воды выпус­кают через дренажные устройства.

Проверяют плотность закрытия всех люков на бродильных чанах, дрож-жанках, колоннах и вспомогательном емкостном оборудовании, уплотнения крышек дефлегматоров, конденсаторов и другого теплообменного оборудова­ния. Проверяют исправность и легкость открытия запорной арматуры. Еще раз проверяют соответствие трубопроводов монтажной схеме; обращают внимание на то, чтобы не было местных понижений трубопроводов, образующих «меш­ки» на горизонтальных участках.

Перед пуском дробилки она должна быть обкатана на холостом ходу в те­чение 4-х часов непрерывной работы.

Вначале БРУ пускают на воде и паре (пароводяное испытание). Работа ус­тановки в процессе испытания на паре и воде должна длиться 6-8 часов при ус­ловии полного устранения всех дефектов. В ходе испытаний выявляют и устра­няют все дефекты монтажа.

Работа установки на воде и паре считается нормальной, если нет течи, ус­тановка работает спокойно, давление в колоннах удерживается устойчиво, жидкость во все фонари и пробные холодильники поступает плавно и легко поддается регулировке, уровень жидкости в кубовой части колонн поддержива­ется постоянным, все контрольно-измерительные приборы работают нормаль­но.

Испытание оборудования на герметичность, пароводяное испытание, гид­равлические испытания проводятся в присутствии главного инженера завода, руководителя монтажных работ, начальника цеха.

После испытания установки на пара и воде переходят на обогрев колонн через испарители и, не останавливая ее работы, включают насос подачи браж­ки.

Пуск бражной, эпюрационной, ректификационной, экстрактивно-ректи-фикационной и разгонной колонн подробно изложен в «Инструкции по пуску и остановке БРУ», утвержденной главным инженером завода.