- •Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» н.А. Дубровский
- •Новополоцк 2005
- •Введение
- •Тема 1. Предприятие как объект организации производства
- •Сущность, признаки и задачи деятельности предприятия
- •Организационно-правовые формы предприятий
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •2. Основы организации инновационной деятельности
- •2.1. Сущность новшеств и инноваций этапы инновационной деятельности
- •2.2. Организация научно-исследовательских работ
- •2.3. Организация изобретательской и патентно-лицензионной
- •2.4. Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1. Основные задачи и содержание конструкторской
- •2.4.2. Основные направления развития конструкторской подготовки производства
- •2.4.3. Сравнительный технико-экономический анализ при конструировании изделий
- •2.5. Технологическая подготовка производства
- •2.5.1. Сущность, задачи и этапы технологической подготовки производства
- •2.5.2. Основы технико-экономического анализа технологических процессов
- •2.6. Автоматизация проектно-конструкторских работ и
- •2.7. Организация перехода на выпуск новой продукции
- •2.8. Планирование инновационной деятельности
- •2.8.1. Плановые расчеты инновационной деятельности
- •2.8.2. Сетевое планирование и управление разработками
- •2.9. Эффективность инновационной деятельности
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Плановые расчеты инновационной деятельности.
- •Сетевое планирование и управление разработками.
- •Эффективность инновационной деятельности. Тематика исследований и рефератов
- •Плановые расчеты инновационной деятельности.
- •14.Эффективность инновационной деятельности. Тестовые задания
- •3. Организация производственного процесса на предприятии
- •3.1. Сущность производственного процесса в машиностроении
- •3.2. Основные принципы организации производственного процесса
- •3.3. Типы производства и их характеристики
- •3.4. Производственный цикл и его структура
- •3.5. Длительность производственного цикла простого производства
- •3.6. Длительность производственного цикла простого производства с учетом перерывов
- •3.7. Формы организации производства
- •3.8. Особенности организации основного производства в машиностроении
- •3.9. Организация производственных процессов в пространстве
- •3.9.1. Производственная структура предприятия
- •3.9.2. Генеральный план предприятия
- •3.9.3. Принципы образования цехов и их производственная структура
- •3.9.4. Пути совершенствования производственных структур предприятий
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Сущность производственного процесса в машиностроении.
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •4. Организация поточного и автоматизированного производства
- •4.1. Общая характеристика поточного производства и основные разновидности поточных линий
- •4.2. Основы организации поточных линий
- •4.2.1. Общие положения
- •4.2.2. Расчет такта поточной линии
- •4.2.3. Синхронизация операции и организационная регламентация потока
- •4.2.4. Расчет количества рабочих мест поточных линий
- •4.2.5. Расчет заделов поточной линии
- •4.2.6. Транспортные средства поточных линий
- •4.2.7. Планировка поточных линий
- •4.2.8. Особенности организации работы некоторых типов поточных линий
- •4.3. Особенности организации многопредметных поточных линий
- •4.4. Организация автоматизированного производства
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Основы организации поточных линий.
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •5. Организация непоточных производственных процессов (серийное производство)
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •6. Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле
- •6. Производственная мощность предприятия
- •6.2. Основы расчета производственной мощности
- •6.3. Показатели использования производственной мощности и пути ее повышения
- •Основы расчета производственной мощности.
- •7. Организация комплексного обслуживания производства
- •7.1. Организация инструментального хозяйства
- •7.1.1. Задачи и структура инструментального хозяйства
- •7.1.2. Классификация и индексация инструмента
- •7.1.3. Определение потребности в инструменте
- •7.2. Организация ремонтного хозяйства
- •7.2.1. Задачи ремонтного хозяйства
- •7.2.2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта оборудования
- •7.2.3. Нормативная база системы ппр
- •7.2.4. Организация выполнения ремонтных работ
- •7.2.5. Анализ организации ремонтного хозяйства и пути его совершенствования
- •7.3. Организация энергетического хозяйства
- •7.3.1. Значение, функции и структура энергетического хозяйства
- •7.3.3. Технико-экономические показатели энергетического хозяйства и основные пути его развития
- •7.4. Организация транспортного хозяйства
- •7.4.1. Задачи транспортного хозяйства, виды транспортных средств
- •7.4.2. Организация перевозок грузов и расчет грузопотоков
- •7.4.3. Выбор и расчет транспортных средств, управление транспортным хозяйством
- •7.4.4. Планирование, технико-экономические показатели и пути совершенствования транспортного хозяйства
- •7.5. Организация складского хозяйства
- •7.5.1. Задачи складского хозяйства, классификация складов
- •7.5.2. Определение площади складских помещений. Тарное хозяйство
- •7.5.3. Складские операции и пути совершенствования складского хозяйства
- •Складские операции и пути совершенствования складского хозяйства.
- •1. Задачи и структура инструментального хозяйства.
- •Задачи ремонтного хозяйства.
- •8. Организация материально-технического обеспечения производства
- •8.1. Сущность, цели и функции материально-технического снабжения
- •8.2. Управление материально-техническим снабжением на предприятии
- •8.3. Применение логистического подхода к управлению материальными потоками
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •9.Научная организация труда
- •9.1. Задачи научной организации труда и ее методы
- •9.2. Организация многостаночной работы
- •9.3. Совмещение профессий
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •10. Основы технического нормирования руда
- •10.1. Значение и содержание технического нормирования труда
- •10.2. Классификация затрат рабочего времени
- •10.3. Методы установления норм времени
- •10.4. Методы изучения затрат рабочего времени наблюдением
- •10.4.1. Хронометраж
- •10.4.2. Фотография рабочего дня
- •10.4.3. Метод моментных наблюдений
- •10.5. Нормативы для нормирования труда
- •10.6. Нормирование труда итр и служащих
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •11. Зарубежный опыт организации производства на предприятиях
- •11.1. Организация производства на предприятиях компании «toyota»
- •11.2. Система «Канбан» в организации производства по принципу «точно вовремя»
- •11.3. Опыт функционирования систем обслуживания производства
- •Задание для самостоятельной проверки
- •Курсовая работа и ее характеристика (общие требования)
- •Расчет заделов поточной линии;
- •Рейтинговый контроль
- •Содержание умк
10.4.3. Метод моментных наблюдений
Структуру баланса рабочего времени можно получить путем многих моментных наблюдений за трудовым процессом не достаточно большом числе рабочих мест (не менее 10-15). Метод моментных наблюдений заключается в одновременном наблюдении большого числа объектов, состояние которых фиксируется периодически, через заранее установленный интервал. Для исследования затрат рабочего времени по данному методу необходимо установить продолжительность, интервал и маршрут наблюдения.
Достоверность полученных данных определяется необходимым количеством наблюдений, т.е. числом моментов или замеров. В массовом и крупносерийном производстве удовлетворяются доверительной вероятностью ожидаемого результата, равной 0,84. тогда формула для определения числа моментов (замеров) будет иметь вид
где – коэффициент, определяющий уровень вероятности нахождения ошибки в установленных пределах (для крупносерийного производства ); – доля исследуемого вида затрат времени в общей длительности рабочего времени; – допустимая величина относительной ошибки результатов наблюдения (обычно принимается в пределах 3-10% ).
Для серийного и мелкосерийного производства доверительная вероятность принимается равной 0,92, . Тогда число моментов определяют по формуле
Для определения числа моментов наблюдения в зависимости от типа производства разработаны специальные таблицы.
Моментные наблюдения осуществляются в следующем порядке:
1. Определяют необходимое число моментов по формулам или таблицам.
2. Рассчитывают длину маршрута обхода в метрах и число объектов наблюдения при одном обходе .
3. Определяют продолжительность одного обхода .
где 0.6 – средняя длина одного шага, м; 0.01 – средняя продолжительность одного шага, мин.
4. Подсчитывают число моментов наблюдения за одну смену
где .– длительность смены, мин.; – коэффициент, учитывающий несовладение времени (принимается в пределах 0,5-0,7).
5. Определяется продолжительность наблюдения в сменах
При выборе участка и маршрута наблюдения должен быть обеспечен хороший обзор всего расположенного на нем оборудования и всех рабочих мест. Состав оборудования на участке и последовательность операций может быть любой, характер работ самым различным. При последовательном обходе наблюдателем расположенных на его участке объектов состояние каждого из них в тот момент фиксируется в карте моментных наблюдений.
Общий результат сменного наблюдения определяется при подсчете числа отметок (фиксированных моментов) по каждому из индексов и каждому станку (рабочему месту). Итог заносится в последние графы карты моментных наблюдений. Каждая из отметок соответствует интервалу времени 5 минут. Уточнив число отметок на 5, получают продолжительность каждого вида затрат времени.
Метод моментных наблюдений применяют только для анализа условий организации труда и производства на участках и в цехах, но не для нормирования труда.
10.5. Нормативы для нормирования труда
Нормативы – это справочно-расчетные материалы, предназначенные для расчета технически обоснованных норм. Для нормирования труда применяют нормативы времени, нормативы численности, нормативы обслуживания и нормативы режимов работы оборудования.
Нормативы времени содержат исходные величины для расчета составных частей нормы времени и используются для определения продолжительности выполнения отдельных типовых элементов работы в зависимости от влияющих на них факторов. Нормативы составляются также на некоторые виды перерывов, например, отдых и личные надобности.
Основанием для составления нормативов на оперативное время служат данные систематически проводимых хронометражных наблюдений. Основное (машинное) время должно рассчитываться на основе данных паспортов оборудования. Нормативы оперативного времени разрабатывают на отдельные элементы наиболее часто повторяющихся операций, которые могут быть использованы при изготовлении различных изделий.
Нормативы времени основываются на исследованиях, проведенных на производственных участках, техника и организация которых отвечает современным требованиям. Нормативы периодически пересматривают и корректируют с учетом достижений передовиков производства, внедрение новой техники, роста культурно-технического уровня рабочих.
Нормативы численности и нормативы обслуживания применяют для определения числа работников, выполняющих функции обслуживания производственных процессов. Нормативы содержат регламентированное число работников для выполнения заданной функции в определенных организационно-технических условиях. Нормативы разрабатываются на основе данных фотографии рабочего времени или используя математический аппарат теории массового обслуживания.
Нормативы режимов работы оборудования предназначаются для нормирования основного времени (машинного и машинно-ручного), основываются на данных паспорта, на исследованиях, проведенных в лабораториях и в производственных условиях. Эти нормативы содержат данные, позволяющие назначать наивыгоднейшие режимы с учетом типа и вида оборудования, обрабатываемых материалов, характера обработки, применяемых инструментов и особенностей обрабатываемых деталей.
Нормативы делятся на элементные (дифференцированные) и укрупненные. Элементные нормативы предназначены для установления технически обоснованных норм преимущественно в массовом и крупносерийном производстве. По этим нормативам устанавливают расчетную продолжительность отдельных элементов операции (приемов, трудовых действий, движений).
Укрупненные нормативы предназначены для установления технически обоснованных норм способом технического расчета. Укрупненные нормативы для нормирования станочных работ содержат нормативные таблицы подготовительно-заключительного времени, вспомогательного времени на установку и снятие детали, основного времени на проход или переход. В зависимости от способа получения нормы времени, укрупненные нормативы разрабатывают либо на единицу обрабатываемой поверхности (единицу длины, единицы площади), либо на обработку полной поверхности (неполное штучное время).
Наиболее укрупненным видом нормативов являются типовые нормы, установленные расчетным методом в соответствии с типовыми технологическими процессами.
По сфере применения нормативы подразделяю на общемашиностроительные, отраслевые и заводские. Общемашиностроительные нормативы времени, и нормативы режимов обработки рассчитывают для работ, выполняемых на большинстве машиностроительных предприятий. Эти нормативы разрабатывают и корректируют централизованно по единым планам.
Отраслевые нормативы устанавливают на работы, специфические для данной отрасли машиностроения. Эти нормативы разрабатывают централизованно отраслевые институты.
Заводские нормативы разрабатывают на специфические для данного предприятия виды работ, не охваченные общемашиностроительными и отраслевыми нормативами.
Особой разновидностью являются микроэлементные нормативы. Микроэлемент – первичный элемент приема. Расчленяя операцию на приемы, а последние – на микроэлементы и принимая их длительность по соответствующим нормативным таблицам с учетом расстояния, напряжения, темпа, степени точности, определяют продолжительность данной операции.