3.6. Длительность производственного цикла простого производства с учетом перерывов

В процессе производства продукции имеют место различные перерывы. В зависимости от причин их вызывающих они могут быть: междусменные и внутрисменные (межоперационные).

Междусменные перерывы определяются принятым календарным режимом работы на предприятии. К ним относятся перерывы между рабочими сменами, а также перерывы, связанные с выходными и праздничными днями.

Межоперационные перерывы подразделяются на: перерывы партионности, ожидания, комплектования. Перерывы партионности обусловлены самой природой работы партиями. Каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе партии подобных деталей, пролеживает дважды, до начала обработки, ожидая своей очереди и после окончания ее обработки, ожидая окончания обработки всей партии.

Перерывы ожидания вызываются различной длительностью смежных операций технологического процесса. Эти перерывы возникают тогда, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.

Перерывы комплектования возникают тогда, когда готовы детали, узлы пролеживают в связи с неоконченностью изготовления других, входящих совместно с ними в один комплект деталей или узлов.

При определении длительности производственного цикла необходимо и также учитывать перерывы, связанные с:

- различными случайными обстоятельствами (неполадки с оборудование или инструментом, задержка транспортных средств, выключение электроэнергии и т.д.);

- созданием страховых заделов, связанных с обеспечением бесперебойного изготовления данных деталей независимо от возникновения задержек в их подаче с предыдущей операции;

- необходимостью потерь времени на естественные процессы (закалка, старение, остывание и т.д.);

- образованием оборотных заделов в межцеховых складах, обусловленных разницей в величине партий деталей, поступающих на склад и партий деталей вызываемых со склада в обработку;

• организационными неполадками и т.д.

Принимая во внимание не только операционные циклы, но и перерывы, получим для разных видов сочетания операций, следующие формулы длительности производственных циклов изготовления деталей в рабочих днях.

Для последовательного сочетания операций

где – фонд времени смены, мин; – сменность (количество рабочих смен); – среднее межоперационное время, в сменах; – время на естественные процессы, в мин.

При параллельно-последовательном движении предметов труда имеем

Для параллельного движения предметов труда

Сочетание операций является одним из средств рациональной организации производства. В зависимости от конкретных условий для изготовления изделий могут быть применены различные виды сочетания операций.

Последовательное сочетание операций целесообразно в случаях, когда на участке обрабатывается большая номенклатура продукции с различной технологией и разной загрузкой рабочих мест. Чаще всего последовательный вид движения применяется в единичном и мелкосерийном производстве, когда размеры обрабатываемых партий невелики и имеют место короткие операционные циклы.

Параллельно-последовательное сочетание операций применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования и частичной синхронизацией операций. Применяется в серийном производстве при длительных операционных циклах.

Параллельное сочетание операций наиболее эффективно при производстве значительного количества одноименной продукции, равенстве или кратности операционных циклов, применении специального и специализированного оборудования и межоперационного транспорта.

Параллельное сочетание операций полностью соответствует крупносерийному и массовому производству. Анализ графиков и формул расчета производственного цикла приводит к выводам, что сокращение его длительности предполагает уменьшение длительности всех его составных элементов.

Важнейшими путями сокращения длительности цикла являются:

- уменьшение трудоемкости изделия за счет улучшения конструкции машин и технологичности деталей;

- внедрение новой техники и технологии, повышение уровня механизации и автоматизации производства;

- внедрение технологических процессов, обеспечивающих максимальное приближение заготовок по конфигурации и размерам к готовым деталям;

- оснащение оборудования специальными приспособлениями и механизмами, совмещение вспомогательных и основных операций;

- улучшение технического руководства, повышение квалификации рабочих;

- замена естественных процессов искусственными;

- правильная организация транспортного хозяйства;

- автоматизация и механизация контрольных операций;

- сокращение времени перерывов;

• увеличение размера партии обработки деталей и сборки изделий.