- •Учреждение образования «Полоцкий государственный университет» н.А. Дубровский
- •Новополоцк 2005
- •Введение
- •Тема 1. Предприятие как объект организации производства
- •Сущность, признаки и задачи деятельности предприятия
- •Организационно-правовые формы предприятий
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •2. Основы организации инновационной деятельности
- •2.1. Сущность новшеств и инноваций этапы инновационной деятельности
- •2.2. Организация научно-исследовательских работ
- •2.3. Организация изобретательской и патентно-лицензионной
- •2.4. Конструкторская подготовка производства
- •2.4.1. Основные задачи и содержание конструкторской
- •2.4.2. Основные направления развития конструкторской подготовки производства
- •2.4.3. Сравнительный технико-экономический анализ при конструировании изделий
- •2.5. Технологическая подготовка производства
- •2.5.1. Сущность, задачи и этапы технологической подготовки производства
- •2.5.2. Основы технико-экономического анализа технологических процессов
- •2.6. Автоматизация проектно-конструкторских работ и
- •2.7. Организация перехода на выпуск новой продукции
- •2.8. Планирование инновационной деятельности
- •2.8.1. Плановые расчеты инновационной деятельности
- •2.8.2. Сетевое планирование и управление разработками
- •2.9. Эффективность инновационной деятельности
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Плановые расчеты инновационной деятельности.
- •Сетевое планирование и управление разработками.
- •Эффективность инновационной деятельности. Тематика исследований и рефератов
- •Плановые расчеты инновационной деятельности.
- •14.Эффективность инновационной деятельности. Тестовые задания
- •3. Организация производственного процесса на предприятии
- •3.1. Сущность производственного процесса в машиностроении
- •3.2. Основные принципы организации производственного процесса
- •3.3. Типы производства и их характеристики
- •3.4. Производственный цикл и его структура
- •3.5. Длительность производственного цикла простого производства
- •3.6. Длительность производственного цикла простого производства с учетом перерывов
- •3.7. Формы организации производства
- •3.8. Особенности организации основного производства в машиностроении
- •3.9. Организация производственных процессов в пространстве
- •3.9.1. Производственная структура предприятия
- •3.9.2. Генеральный план предприятия
- •3.9.3. Принципы образования цехов и их производственная структура
- •3.9.4. Пути совершенствования производственных структур предприятий
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Сущность производственного процесса в машиностроении.
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •4. Организация поточного и автоматизированного производства
- •4.1. Общая характеристика поточного производства и основные разновидности поточных линий
- •4.2. Основы организации поточных линий
- •4.2.1. Общие положения
- •4.2.2. Расчет такта поточной линии
- •4.2.3. Синхронизация операции и организационная регламентация потока
- •4.2.4. Расчет количества рабочих мест поточных линий
- •4.2.5. Расчет заделов поточной линии
- •4.2.6. Транспортные средства поточных линий
- •4.2.7. Планировка поточных линий
- •4.2.8. Особенности организации работы некоторых типов поточных линий
- •4.3. Особенности организации многопредметных поточных линий
- •4.4. Организация автоматизированного производства
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Основы организации поточных линий.
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •5. Организация непоточных производственных процессов (серийное производство)
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •6. Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле
- •6. Производственная мощность предприятия
- •6.2. Основы расчета производственной мощности
- •6.3. Показатели использования производственной мощности и пути ее повышения
- •Основы расчета производственной мощности.
- •7. Организация комплексного обслуживания производства
- •7.1. Организация инструментального хозяйства
- •7.1.1. Задачи и структура инструментального хозяйства
- •7.1.2. Классификация и индексация инструмента
- •7.1.3. Определение потребности в инструменте
- •7.2. Организация ремонтного хозяйства
- •7.2.1. Задачи ремонтного хозяйства
- •7.2.2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта оборудования
- •7.2.3. Нормативная база системы ппр
- •7.2.4. Организация выполнения ремонтных работ
- •7.2.5. Анализ организации ремонтного хозяйства и пути его совершенствования
- •7.3. Организация энергетического хозяйства
- •7.3.1. Значение, функции и структура энергетического хозяйства
- •7.3.3. Технико-экономические показатели энергетического хозяйства и основные пути его развития
- •7.4. Организация транспортного хозяйства
- •7.4.1. Задачи транспортного хозяйства, виды транспортных средств
- •7.4.2. Организация перевозок грузов и расчет грузопотоков
- •7.4.3. Выбор и расчет транспортных средств, управление транспортным хозяйством
- •7.4.4. Планирование, технико-экономические показатели и пути совершенствования транспортного хозяйства
- •7.5. Организация складского хозяйства
- •7.5.1. Задачи складского хозяйства, классификация складов
- •7.5.2. Определение площади складских помещений. Тарное хозяйство
- •7.5.3. Складские операции и пути совершенствования складского хозяйства
- •Складские операции и пути совершенствования складского хозяйства.
- •1. Задачи и структура инструментального хозяйства.
- •Задачи ремонтного хозяйства.
- •8. Организация материально-технического обеспечения производства
- •8.1. Сущность, цели и функции материально-технического снабжения
- •8.2. Управление материально-техническим снабжением на предприятии
- •8.3. Применение логистического подхода к управлению материальными потоками
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •9.Научная организация труда
- •9.1. Задачи научной организации труда и ее методы
- •9.2. Организация многостаночной работы
- •9.3. Совмещение профессий
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •10. Основы технического нормирования руда
- •10.1. Значение и содержание технического нормирования труда
- •10.2. Классификация затрат рабочего времени
- •10.3. Методы установления норм времени
- •10.4. Методы изучения затрат рабочего времени наблюдением
- •10.4.1. Хронометраж
- •10.4.2. Фотография рабочего дня
- •10.4.3. Метод моментных наблюдений
- •10.5. Нормативы для нормирования труда
- •10.6. Нормирование труда итр и служащих
- •Методические материалы для самостоятельной работы Контрольные вопросы
- •Тематика исследований и рефератов
- •Тестовые задания
- •11. Зарубежный опыт организации производства на предприятиях
- •11.1. Организация производства на предприятиях компании «toyota»
- •11.2. Система «Канбан» в организации производства по принципу «точно вовремя»
- •11.3. Опыт функционирования систем обслуживания производства
- •Задание для самостоятельной проверки
- •Курсовая работа и ее характеристика (общие требования)
- •Расчет заделов поточной линии;
- •Рейтинговый контроль
- •Содержание умк
7.2.3. Нормативная база системы ппр
Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и содержат последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
- ремонтные циклы и их структуры;
- длительность межремонтных и межосмотровых периодов;
- категория сложности ремонта;
- нормативы трудоемкости;
- нормативы материалоемкости и др.
Ремонтным циклом называется период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами – для оборудования находящегося в эксплуатации.
Для вновь установленного оборудования это период работы агрегата от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла учитывается по количеству отработанных оборудованием часов. В ремонтном цикле устанавливается определенная последовательность мероприятий системы ППР, т.е. его структура.
Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Структура ремонтного цикла зависит от веса оборудования, срока службы деталей.
Например, для легких и средних станков имеем
где – капитальный ремонт; – текущий ремонт; – техническое обслуживание.
При определении продолжительности цикла учитывается ряд факторов: тип производства, физико-механические свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, размер оборудования.
Ремонтный цикл для легких и средних металлорежущих станков (массой до 10т) определяют по формуле
Для агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных станков
где – длительность ремонтного цикла при работе агрегата в условиях массового производства.
Для металлорежущих станков с возрастом до 10 лет – 24000;
Свыше 10 лет до 20 лет – 23000;
Свыше 20 лет – 20000;
Для агрегатных станков А=24000.
– коэффициент, учитывающий тип производства;
– коэффициент, учитывающий код обрабатываемого материала;
– коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;
– коэффициент, учитывающий особенности весовой категории станков;
– коэффициент, учитывающий материал и термообработку направляющих станин.
Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными ремонтами .
Межосмотровым периодом называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром .
Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле
где – количество средних ремонтов, – количество малых ремонтов.
Продолжительность межосмотрового периода определяется по выражению
где – количество осмотров.
Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида ремонта и его сложности, которая определяется конструктивными особенностями и размерами оборудования.
Для определения степени сложности ремонта вводится категория сложности ремонта, которая и оценивает степень сложности оборудования. Обозначается категория сложности ремонта буквой , а ее значение, присвоенное данному агрегату или машине определяется коэффициентом, который ставится перед , например .
Категория сложности ремонта является качественной характеристикой конструктивных и технологических особенностей оборудования. Она определяется для каждого вида оборудования в зависимости от параметров, характеризующих сложность ремонта.
Для оценки ремонтных особенностей оборудования определенный вид его принимается в качестве агрегата – эталона.
Для металлорежущего, деревообрабатывающего, кузнечно-прессового, литейного, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования в качестве эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200мм и расстоянием между центрами 1000мм. Этому станку присвоена 11 категория ремонтной сложности или .
Эталоном для электротехнического оборудования принят асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором в защитном исполнении с паспортной мощностью 0,6 кВт, имеющий 1-ю категорию сложности ремонта.
Для планирования и учета ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица».
Для машиностроительных предприятий установлены единые нормативы трудоемкости ремонтных операций, определяющие нормы затрат времени на одну ремонтную единицу, соответствующую первой категории сложности.
Трудоемкость ремонтных работ определяется на основе структуры ремонтного цикла, вида ремонта и его сложности.
Для металлорежущих станков трудоемкость работ рассчитывается за один ремонтный цикл на одну ремонтную единицу.
Трудоемкость всех ремонтных и профилактических работ за ремонтный цикл на 1 ремонтную единицу в человеко-часах определяется по формуле
где – соответственно, нормы времени на ремонтную единицу при капитальном, среднем и малом ремонте; и – нормы времени на ремонтную единицу при осмотре и осмотре перед капитальным ремонтом.
Общая трудоемкость ремонтных и профилактических работ за ремонтный цикл определяется по формуле
Для расчета численности ремонтных рабочих необходимо знать годовые затраты времени на ремонт. Для этого определяется трудоемкость выполнения данного вида ремонтных или профилактических работ за один ремонт по формуле
где – нормативы времени на одну ремонтную единицу при ремонтных и профилактических работах.
Для определения годовых затрат времени на определенный вид ремонта – умножается на коэффициент цикличности. Коэффициент цикличности показывает, какая часть или сколько ремонтных и профилактических работ данного вида проводится в году. Коэффициент цикличности определяется по формуле
где – количество ремонтных или профилактических работ данного вида выполняемых за ремонтный цикл в соответствии с принятой структурой.
Тогда формула для определения годовых затрат времени на определенный вид ремонтных или профилактических работ будет иметь следующий вид
или
Если имеется несколько однотипных станков, то
Наряду с нормативами трудоемкости ремонтных работ система ППР предусматривает и нормативы простоя оборудования в ремонте. Эти нормативы установлены также на одну ремонтную единицу (таблица 7.1.).
Таблица 7.1
Нормы простоя в ремонте на 1 ремонтную единицу, в сутках
Наименование ремонтных работ |
Для технологического, подъемно-транспортного и теплосилового оборудования |
||
1 смена |
2 смена |
3 смена |
|
1. Проверка на точность |
0,1 |
0,05 |
0,04 |
2. М |
0,25 |
0,14 |
0,1 |
3. С |
0,6 |
0,33 |
0,25 |
4. К |
1,0 |
0,54 |
0,41 |
Простои оборудования в ремонте исчисляется с момента остановки агрегата на его ремонт до его приемки из ремонта контролером.
Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (таблица 7.2.).
Таблица 7.2.
Расход материалов на ремонт оборудования
Оборудование |
Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы |
||
капитальный |
средний |
малый |
|
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности:
негидрофицированные гидрофицированные |
50 65 |
35 50 |
30 40 |
Станки особой сложности:
негидрофицированные гидрофицированные |
130 200 |
90 190 |
60 135 |
Для регулирования производства сменных запасных деталей и узлов устанавливают нормы складских запасов.
Норма максимального запаса не должная практически превышать трех, четырехмесячной потребности в данной детали, т.е. .
Норма минимального запаса соответствует «точке заказа», которая определяется по формуле
где – длительность производственного цикла изготовления партии деталей, мес.; – месячная потребность в данной детали; – число станков одной модели, в которых применяется данная деталь; – применяемость данной детали в одном станке, шт.; – срок службы данной детали в условиях односменной работы станка, мм; – поправочный коэффициент на снижение срока службы при фактической сменности работы станка. Для определения значения и используются справочные нормативные таблицы и номограммы.