Инструменты бережливого производства.

Бережливое производство – это мировая управленческая концепция на устранение потерь и оптимизации бизнес – процессов от этапа разработки продукта производства, до этапа взаимодейтвия с поставщиками и клиентами. Менеджмент бережливого производства максимально ориентирован на выявление потребности рынка на создание максимальной ценности для клиента при минимальных затратах ресурсов.

Термин «бережливое производство» предложил Джон Кравчик, профессор Массачусетского института.

Наиболее популярными инструментами и методами бережливого производства являются картирование потока создания ценностей (TFM), всеобщий уход за оборудованием (TPM), автокачество (TQM), быстрая переналадка оборудования (SMED), система создания эффективного рабочего места (5C), так же U-образные ячейки, визуализация, системы Just and Time, вытягивающее поточное производство и другие. Бережливое производство концентрируется на организации потока с высокой добавленной стоимостью. Это достигается путем систематического снижения потерь в процессе производства. Потери в бережливом производстве определяются иероглифами (МУДА-МУРИ-МУРИ).

МУДА – потери, на которые затрачены ресурсы, но которые не добавляют ценности. Выделяются 7 видов потерь: перепроизводство (производство изделий, которые никому не нужны / производство в большем объеме, чем необходимо на следующем этапе процесса), запасы (любое избыточное поступление продукции в процесс производства), избыточная обработка (усилия, не добавляющие с точки зрения потребителя ценностей изделию), лишние движения (любое перемещение людей, инструмента или оборудования, которое не добавляет ценности конечному продукту), дефекты и брак (продукция требующая проверки, сортировки, утилизации, замены, ремонта, понижения сортности), ожидание (перерывы в работе, связанные с ожиданием людей, материалов, оборудованием или информацией), транспортировка частей или материалов внутри предприятия.

МУРА – неравномерность, изменчивость в методах работы или результатах процесса.

МУРИ – излишек (сверхурочная работа человека и оборудования).

Одноминутное время переналадки SMED.

SMED – методика сокращения переналадки вплоть до одно цифрового времени. Под временем переналадки понимается время между последним годным изделием, произведенным при стандартной скорости, и первое годное изделие, произведенное при стандартной скорости.

Внешние операции	Внутренние переналадки	Внешние операции
Последние изделие		1-ое изделие

Пять шагов сокращения времени переналадки.

1. Определение начальной ситуации

2. Описание процесса переналадки с выделением внутренних и внешних элементов

3. Вынесение внешних операций во внешнюю переналадку

4. Преобразование внутренних операций во внешние и перенесение их.

5. Сокращение времени внутренней переналадки

6. Сокращение времени внешней переналадки.

Автокачество (TQM). Стоимость обнаружения и исправления дефекта.

1-стоимость обнаружения и исправления дефекта на первом рабочем месте, 2- стоимость обнаружения и исправления дефекта на втором рабочем месте, 3- стоимость обнаружения и исправления дефекта на линии сборки рабочем месте, 4 стоимость обнаружения и исправления дефекта при контрольных операциях,5-стоимость обнаружения и исправления дефекта после жалобы клиента

Пять средств автокачества: стандарты работы, самоконтроль, Пока-Йоки, Джидоко, статистические методы контроля процесса. При применении стандарта оператор решает правильно ли изготовлено изделие. На этапе самоконтроля оператор останавливает производство, когда обнаруживает дефект в соответствии со стандартом. Пока-Йоки предотвращает отправку дефекта на следующий этап процесса. Джидоко возобновляет процесс только в случае решения проблемы. Статистические методы контроля помогают обнаружить корневую причину проблемы.

1 не имеем право принимать дефект, 2 не имеем право создавать дефект, 3 не имеем право пропускать дефект.

Система автономного обслуживания или всеобщий уход за оборудованием (TPM).

TPM – это система управления обслуживанием средств производства, направленная на непрерывное повышение производительности оборудования через новую организацию обслуживания, технического обеспечения и мотивации персонала.

Для этого были определены 16 видов потерь.

1. 8 видов потерь производственной готовности.

   1. Аварийные простои.

   2. Переналадка и регулировка.

   3. Смена инструмента.

   4. Потери при запуске/пуске в эксплуатацию.

   5. Вынужденные потери.

   6. Брак и переделка.

   7. Микропростои.

   8. Плановые техобслуживание и чистка.

2. 5 видов потерь производительности.

   1. Организационные постои (передача смены).

   2. Излишние перемещения.

   3. Логистика (плохая).

   4. Организационные потери.

   5. Подналадка в процессе работы.

3. 3 вида потерь материалов.

   1. Потери энергии.

   2. Потери по инструменту.

   3. Потери при выходе продукции.

Система 5С - эта система организации рабочего места, которая позволяет значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, повысить производительность труда, сохранить время и улучшить корпоративную культуру.

Система состоит из основных 5 принципов (действий).

1. Сортировка: по значимости – рабочее место освобождается от всего, что не нужно при выполнении текущих операций; по приоритетам.

2. Рационально расположение или самоорганизация. Это означает определить «дом» для каждого предмета, необходимого в рабочей зоне.

3. Систематическая уборка или создание безупречной рабочей зоны. Это позволяет обеспечить рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля и постоянной поддержки.

4. Стандартизация. Метод, при помощи которого добиваются стабильности первых 3-х шагов.

5. Совершенствование. Означает, что выполнение установленных процедур превращается в привычку.

Стандартизированная работа - эта точно прописанная последовательность действий рабочего в заданный промежуток времени с использованием оборудования и оснастки, инструмента и материала.

При стандартизации работы должны быть определены время цикла, время такта, минимальное количество запасов, последовательность выполнения определенных задач.

Оптимизация рабочего места в следующей последовательности.

1. Определяется набор операций, выполняемых на данном рабочем месте.

2. Определяется объем заделов материала и комплектующих.

3. Проводится описание процессов по элементам и переходам.

4. Проводится хронометраж выполнения операции.

5. Оформляются и анализируются результаты хронометража.

6. Разрабатываются мероприятия по улучшению.

7. Мероприятия согласовываются с рабочим и другими заинтересованными сторонами.

8. Внедряются улучшения.

9. Оцениваются результаты.

Метод визуализации – это любое средство, информирующее как должна выполняться работа.

Средства и методы визуализации: оконтуривание, цветовая маркировка, метод дорожных знаков, маркировка краской, было/стало, графические рабочие инструкции.

U-образные переходы.

Рис.

В бережливом производстве под массовым понимают производство партиями, а само производство в потоке единичных изделий.