6.1. Организация ремонтного хозяйства.

Основной задачей ремонтного хозяйства является поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение его преждевременного износа. Организация и порядок проведения ремонтных работ регламентируются типовым положением и определяются специфичностью процессов и аппаратов, технологией производства. Взаимосвязь всех процессов и аппаратов при непрерывности процесса требует большой тщательности ремонта, проводимого по всему комплексу оборудования с учетом индивидуальных особенностей каждого аппарата и механизма на основе заранее разработанной технологии ремонта и полной его обеспеченности всем необходимым в процессе выполнения.

На промышленных предприятиях ремонтом могут быть заняты почти 35% общей численности промышленно-производственного персонала, затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования могут составлять 12-14% себестоимости продукции.

Правильная эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования проводятся на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР охватывает комплекс мероприятий, включающих уход за оборудованием, межремонтное обслуживание, периодические профилактические опе­рации (осмотры, проверка на точность, смена масла, промывка), а также планово-предупредительные ремонты (текущий, капиталь­ный). Задача ППР - предотвращение прогрессивного нарастания износа; исключение поломок и преждевременного выхода оборудования из строя; обеспечение полной работоспособности основных фондов, их максимальной производительности; снижение расходов на ремонтно-эксплуатационные нужды; повышение качества ремонта и надежности работы.

Система ППР распространяется на все виды оборудования основных и вспомогательных цехов, в том числе на средства транспорта и коммуникаций. ППР проводится по графику, согласованному с планом производства. Система ППР определяет виды профилактических работ и их периодичность, характер и объем ремонтных работ, коэффициент сложности ремонтных работ, нормы труда и потребность в рабочей силе, периодичность и последовательность ремонта основных видов оборудования, потребность в запасных частях, материалах и стоимость ремонтных работ.

Межремонтное обслуживание включает регулярный наружный осмотр оборудования, смазку, обтирку, чистку и проверку исправности всех машин, аппаратов, арматуры и трубопроводов, наблюдение за работой системы охлаждения, проверку наличия и исправности ограждений, надзор за правильной эксплуатацией оборудования и мелкий ремонт (подтяжка сальников, болтов, замена прокладок и т.п.), Оно осуществляется обслуживающим персоналом установки (операторами, машинистами, дежурными слесарями, электриками, прибористами). Периодический осмотр проводится ремонтными слесарями цеха под руководством старшего механика цеха и механика установки в целях проверки состояния оборудования и выяснения объема работ по подготовке и капитальному ремонту. Работы проводятся по специальной инструкции, которая разрабатывается отделом главного механика с учетом данных технического паспорта и технологического режима процесса. Все выявленные неполадки устраняются, и сведения о них и их устранении записываются в журнал.

Текущий ремонт (Т) - основной вид профилактического ремонта. Он включает тщательную проверку и замену быстроизнашивающихся узлов и деталей, осмотр состояния внутренних поверхностей аппаратов. Текущий ремонт насосно-компрессорного оборудования выполняется без остановки технологической установки в целом за счет резервного оборудования. При наличии резервного основного оборудования текущий ремонт также может проводиться без простоя установки. Длительность ремонта зависит от сложности установки, и составляет в среднем 120 ч.

При среднем ремонте (С) производятся те же работы, что и при текущем ремонте. Кроме того, разбираются и ремонтируются отдельные агрегаты, производятся ремонт и чистка теплообменного оборудования, смена прокладок и уплотнений. Отремонтированное основное оборудование принимается начальником цеха и отделом главного механика, а остальное оборудование - начальником смены. Средний ремонт производится по графику.

Затраты на текущий и средний ремонт относятся на себестоимость готовой продукции. Если средний ремонт производится не чаще одного раза в год, он выполняется за счет амортизационных отчислений.

Капитальный ремонт (К) является восстановительным ремонтом. При капитальном ремонте восстанавливают первоначальные точность оборудования, мощность и производительность Капитальный ремонт предполагает полную разборку установки, ремонт и замену всех изношенных деталей и узлов, сборку и испытание в соответствии с техническими условиями, особенно котлов надзорных аппаратов. Во время капитального ремонта проводится средний и текущий ремонт. При экономической целесообразности капитальный ремонт сочетается с модернизацией.

Капитальный ремонт производится при полном обеспечении ремонта материалами, запасными частями, рабочей силой, технической документацией чертежами, сметой, определяющей стоимость ремонта, графиками по объектам. О выполненном капитальном ремонте делается отметка в ремонтной карте. После капитального ремонта оборудование сначала испытывается вхолостую, а затем под нагрузкой, после чего принимается комиссией в составе главного механика предприятия или его заместителей, начальника цеха и ответственного лица за ремонт. Длительность капитального ремонта в среднем 600 часов. Затраты на капитальный ремонт предусмотрены за счет амортизационных отчислений.

Ремонты чередуются в строгой последовательности. Время работы и простоев оборудования от начала капитального ремонта до окончания следующего капитального ремонта составляет ремонтный цикл, который измеряют в годах. Количество и после­довательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла:

Длительность ремонтного цикла, межремонтного периода, простоев в ремонте и порядок чередования ремонтов зависят от сложности оборудования, условий его работы, качества сырья, нагрузки фактического срока службы.

Четкая организация ремонтных работ требует необходимой информации о состоянии работы оборудования, которая накапливается постепенно в процессе контроля и осмотра оборудования.

Объем и стоимость проведения работ по капитальному ремонту определяются с помощью дефектной ведомости. Она составляется по результатам осмотров, текущих, средних и капремонтов и окончательно, когда оборудование остановлено на капитальный ремонт и вскрыто. В калькуляции расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включаются прямой статьей. Они состоят из: суммы амортизационных отчислений; затрат на текущий ремонт и межремонтное обслуживание как оборудования, так и трубопроводов и контрольно-измерительных приборов.

Осуществление системы ППР предполагает наличие норм и нормативов. Существуют нормативы трудоемкости, продолжительности, периодичности и стоимости. Затраты труда нормируются с помощью условного показателя - единиц ремонтосложности. За эталон ремонтосложности принимается такой ремонт оборудования, для осуществления которого рабочему разряда при нормальной организации труда потребуется 10 ч. Для каждого вида ремонта установлена нормативная величина ремонтной сложности.

Для организации системы ППР имеется служба главного механика. В ее распоряжении специальные цеха: ремонтно-механический, ремонтно-строительный, цеха по внедрению новой техники.

В зависимости от особенностей организации производства различают централизованную, децентрализованную и смешанную формы организации производства.

При централизованной форме организации ППР все виды работ выполняются силами, средствами и персоналом, закрепленными за отделом главного механика. При децентрализованной форме не только межремонтное обслуживание, но и большая часть работ по капитальному ремонту закрепляется за цехами. Самая распространенная - смешанная форма. В основных производствах ремонт осуществляют ремонтно-механические цеха и отдельные участки, на которые возлагаются проведение текущего ремонта. Межремонтное обслуживание осуществляется дежурным персоналом, находящимся в распоряжении старшего механика цеха.

Капитальный ремонт проводится ремонтно-механическим цехом предприятия и специализированными подрядными ремонтно-строительными организациями. Запасными частями заводы обеспечиваются по договорам с предприятиями, частично изготовляются в РМЦ предприятия.

Технический надзор за работой оборудования осуществляет отдел технического надзора. Его работники участвуют в приемке оборудования в эксплуатацию после окончания строительства, ремонтов, реконструкции и проверяют правильность проведения ремонтов, полную документацию, проводят надзор, осмотры, ревизии, испытания и техническое освидетельствование оборудования, следят за соблюдением установленных правил и норм эксплуатации оборудования.

Инструментальное хозяйство призвано решать следующие задачи:

• бесперебойное снабжение инструментом всех производствен­ных подразделений предприятия;

• организация рациональной эксплуатации инструмента и при­боров;

• сокращение запасов инструмента без ущерба для нормаль­ного хода производственного процесса;

• снижение затрат на содержание инструментального хозяй­ства.

Инструментальное хозяйство составляют: подразделения по снабжению инструментом, его восстановлению, ремонту, регули­ровке и заточке, центральный склад и раздаточные кладовые, за­нимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инстру­мента. Инструмент можно классифицировать по ряду признаков. По роли в процессе производства различают рабочий, вспомогательный, контрольно-измерительный инструмент, приспособления, штампы, пресс-формы.

По характеру использования инструмент бывает специальным и универсальным (нормальным).

Для целей учета, хранения и выдачи инструмента применяет­ся классификация, основанная на подразделении его на классы, подклассы, группы, подгруппы, виды в зависимости от конст­руктивных и производственно-технологических признаков. В со­ответствии с приведенной классификацией производится индек­сация инструмента, т.е. присвоение ему определенного условно­го обозначения. Индексация может быть цифровой, буквенной или специальной.

Потребность в инструменте П_ИНС равна расходному фонду (Р_Ф) и оборотному фонду О_Ф ± ЗП — разница между плановым и фак­тическим запасом инструмента:

П_ИНС = Р_Ф + О_Ф ± ЗП.

Расходный фонд — количество инструмента, которое расходуется при выполнении производственной программы предприятия; в ос­нове его расчета лежат нормы стойкости инструментов и время из­носа. Время износа равно периоду времени работы инструмента меж­ду двумя переточками, умноженному на число возможных заточек.

В основе рациональной организации и планирования инстру­ментального хозяйства лежат нормы стойкости инструмента, ве­личина его запасов (срок службы, время износа). Например, нор­ма стойкости режущего инструмента (Т_С) рассчитывается по фор­муле:

Т_С = (а / л +1 ) / Т ,

где а — допустимая величина стачивания граней инструмента, мм;

л — величина стачивания рабочей грани за одну заточку, мм;

Т — время работы инструмента между двумя переточками, ч.

Для измерительного инструмента формула расчета норм стой­кости имеет вид:

А = П_Z C (Р + 1),

где: А — норма стойкости измерительного инструмента (числи промеров до полного износа);

П_Z — число промеров на один микрон износа;

С — предельно допустимый износ инструмента в микронах;

Р — число возможных восстановлений изношенного инструмента.

Оборотный фонд создается для бесперебойного обеспечения инструментом цехов, участков, рабочих мест. Он включает запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, ин­струмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке.

Величина запаса инструмента на складе определяется по систе­ме «максимум — минимум» с использованием следующего алго­ритма расчета:

• определяется минимальный запас инструмента каждого наименования как произведение дневной потребности в нем на число дней срочной поставки очередной партии;

• определяется запас «точки заказа» как сумма дневной по­требности в инструменте, умноженной на число дней нор­мального его поступления, и минимального запаса;

• определяется складской запас в целом как сумма среднего запаса инструмента каждого наименования и минимально­го запаса.