1 Организационная часть

1.1 Характеристика продукции и определение головой программы выпуска

Исходные данные:

1. Наименование изделия – Узел ввода видеоинформации

2. Годовой выпуск – 1000 штук

3. Режим работы предприятия – 1 смена

4. Коэффициент выполнения норм – 0.5

5. Рабочее время – 8 часов

6. Дополнительная заработная плата – 20%

7. Транспортно-заготовительные расходы – 10%

8. Расходы на подготовку и основание производства – 30%

9. Расходы на эксплуатацию оборудования – 60%

10. Цеховые расходы – 87%

11. Общие заводские расходы – 90%

12. Коммерческие расходы – 15%

13. Премия – 20%

14. Страховой взнос 35 %

15. Доходность 15%

Таблица 1 – перечень технологического процесса

Наименование операции		Тарифный разряд	Норма минуты		Время час норма
Входной контроль		3	10		0.17
Обработка печатной платы		3	13		0.22
Лужение выводов		3	16		0.27
Флигирование платы		5	12		0.2
Пайка		2	20		0.3
Выходной контроль		3	15		0.25
Упаковка		1	5		0.09
Установка ИМС		2	8		0.14
Итого			99	1.64

Годовая программа выпуска определяется как приведённый выпуск изделий, где изделием-представителем является узел ввода видеоинформации.

Таблица 2 – расчёт производственной программы путём приведения к изделию представителя.

Наименование	Годовой выпуск	Трудоёмкость изделия	Общая трудоёмкость	Коэффициент приведения	Приведенный выпуск
Узел ввода видеоинформации	5000	1.64	8200	1	5000
Х1	4500	1.82	8190	1.1	4950
Х2	3000	1.97	5910	1.7	5100
Х3	2000	2.14	4280	2.5	5000
Итого	14500		26580		20050

1.2 Расчет количества рабочих мест и коэффициентов их загрузки

В условиях серийного производства расчет количества рабочих мест производится по операциям технологического процесса исходя из трудоемкости годового выпуска продукции и эффективного годового фонда времени работы оборудования.

Расчёт количества рабочих мест (оборудования) производится исходя из трудоёмкости годового выпуска и определяется по формуле:

Срасчi = Tд / Fл∙Kв.н , где

Срасчi – расчетное количество рабочих мест по i-ой операции;

Тд – трудоёмкость годового выпуска по i-ой операции, нормо-часы;

Fл – годовой действительный фонд времени работы оборудования, час;

Kв.н – планируемый коэффициент выполнения нормы (1.1)

Срасчi = tшт∙Nгод / Fд∙Kв.н , где

Nгод – годовая программа выпуска, шт.;

tшт – норма времени по i-ой операции в часах;

Годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле

Fд = [(Дк – Двых – Дпредпр) ∙ tсмены – tпредпр ∙ Дпредпр] ∙ S ∙ Kисп.обор, час

где:

Дк – количество календарных дней в году;

Дв – количество выходных дней в году;

Дпр – количество праздничных дней, которые не совпадают с выходными днями в году;

tсмены – длительность рабочей смены (берём 8 часовой рабочий день);

tпредпр – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дпредпр – количество праздничных рабочих дней в году;

S – количество рабочих смен;

Kисп.обор – коэффициент использования оборудования (учитывает простой оборудования в ремонте и по другим техническим причинам).

Fд = ((365-104-16)∙8∙1∙5)∙1∙0.97=1896 часов.

По каждой операции технологического процесса производится определение расчетного и принятого количества рабочих мест. Срас может оказаться дробным числом, тогда его необходимо округлить до ближайшего целого числа в большую сторону. Полученное целое число называется принятым количеством рабочих мест.

Эффективность использования рабочих мест определяется с помощью коэффициента загрузки оборудования по каждой операции технологического процесса, с использованием следующей формулы:

Kэ = Срас / Спр

Коэффициент загрузки оборудования для технологического процесса в целом рассчитывается по формуле:

Kэср = ƩСрас / ƩСпр , где

m – количество операций.

Необходимо стремиться к тому, чтобы Кэср был как можно ближе к единице.

Срас1=(0.17∙20050)/(1896∙1.1)=1.63 шт.;

Срас2=(0.22∙20050)/(1896∙1.1)=2.1 шт.;

Срас3=(0.27∙20050)/(1896∙1.1)=2.6 шт.;

Срас4=(0.2∙20050)/(1896∙1.1)=1.9 шт.;

Срас5=(0.3∙20050)/(1896∙1.1)=2.9 шт.;

Срас6=(0.25∙20050)/(1896∙1.1)=2.4 шт.;

Срас7=(0.09∙20050)/(1896∙1.1)=0.9 шт.;

Срас8=(0.14∙20050)/(1896∙1.1)=1.3 шт.;

Kэ1 =1.63/2=0.81

Kэ2 =2.1/2=1

Kэ3 =2.6/3=0.86

Kэ4 =1.9/2=0.93

Kэ5 =2.9/3=0.97

Kэ6 =2.4/3=0.8

Kэ7 =0.9/1=0.9

Kэ8 =1.3/2=0.65

Kэ ср =15.73/8=0,87

Таблица 3 – Расчет количества рабочих мест и коэффициента загрузки

Наименование показателя	1	2	3	4	5	6	7	8
Трудоемкость годовой программы выпуска, норма-час	0.17	0.22	0.27	0.2	0.3	0.25	0.09	0.14
Трудоемкость годовой программы выпуска с учетом K часов, -час	3409	4411	5414	4010	6015	5013	1805	2807
Эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования	1896
Расчетное количество рабочих мест	1.63	2.1	2.6	1.9	2.9	2.4	0.9	1.3
Принятое количество рабочих мест	2	2	3	2	3	3	1	2
Коэффициент загрузки рабочих мест	0.81	1	0.86	0.93	0.97	0.8	0.9	0.65
Средний коэффициент загрузки рабочих мест	0,87

По результатам расчета коэффициентов загрузки строится график загрузки рабочих мест.

Рисунок 1 – загрузка оборудования.

Вывод: по графику загрузки видно, что наблюдается неравномерная загрузка оборудования, где оборудования для 4,5 и 9 операций перегружены, а оборудование для 7-ой операции не работает и на 50% возможностей. В следствии чего при доработки нужно улучшить целью выравнивания загрузки.