4. Матирование

Процесс придания матового оттенка поверх­ности металлических деталей называется мати­рованием. Матированию подвергаются главным образом детали, изготовленные из меди, алюминия и их сплавов. Оно может осуще­ствляться механическим и химическим способами.

Механическое матирование производится путем металлопеско­струйной обдувки, крацевания стальными или латунными щетками, а также специальной обработкой (штриховое матирование, гильоши- рование).

Химическое матирование изделий из меди и медных сплавов про­изводят в растворах следующего состава:

^/’^МЛ^\АЛ/ЖАЛД»'\АА/1Щ/ 8

мм 42

М М I 1 42

I I 42

г Г 427

Температура растворов 20—25°.

При приготовлении раствора № з сернокислый цинк растворяют в азотной кислоте, затем к раствору осторожно добавляют серную кислоту.

Матирование латунных изделий с выявлением структуры металлов осуществляется в растворе состава:

Хлорное железо РеС1₃-6Н₂0 150—200 Г/л

Соляная кислота НС1 30 »

Температура 35—40°.

Изделия предварительно подвергают травлению в смеси серной и азотной кислот (1 : 1) и после промывки их матируют.

Матирование изделий из меди и ее сплавов может быть осуще­

ствлено в растворе состава:

Азотная кислота НЫ0₃ 100 Г/л

^/’^МЛ^\АЛ/ЖАЛД»'\АА/1Щ/ 8

мм 42

М М I 1 42

I I 42

г Г 427

Температура 45—50°.

При составлении протравы сернокислый цинк растворяют в азот­ной кислоте, затем осторожно, помешивая, доливают серную кислоту, после чего вводят остальные компоненты. Повышение содержания серной кислоты в ванне приводит к образованию крупнокристалличе­ской структуры, а увеличение концентрации азотной кислоты—к мел­кокристаллическому матированию. После матирования и промывки рекомендуется детали окунуть в раствор для глянцевого травления.

Электролитическое матирование производится в 10—15-процент­ном растворе серной кислоты или в электролите следующего состава:

Серная кислота Н₂50₄ 50 Г/л

Соляная кислота НС1 30 »

Хлористый натрий №С1 2 »

Режим работы: плотность тока 7,5—10 а/дм², температура 50—70°. Катоды — из кремнистого чугуна.

Матирование деталей, изготовленных из чистого алюминия и его сплавов, представляющих собой твердые растворы, может произ­водиться в смеси, содержащей 3—5-проценгную серную кислоту и 5-процентную азотную кислоту. Температура 75—80°. Продолжи­тельность процесса 2—10 мин.

Муаровое матирование деталей из алюминия и его сплавов может быть проведено в растворе:

Фтористый аммоний Г\[Н₄Р 30 Г/л

Серная кислота уд. вес 1,84) Н₂50₄ 30 мл/л

Матирование при 18—25° производится в течение 15—20 мин., а при 40—50° — в течение 5—10 мин.

Для матирования алюминиевых деталей может быть использо­ван 10-процентный раствор едкого натра, насыщенный хлористым натрием.

4. Промывка

После каждой операции подготовки и нанесения гальванических покрытий детали должны тщательно промываться. Особенное вни­мание следует уделять тому, чтобы в гальванические ванны не попа­дало даже следов обезжиривающих, травильных и декапировочных растворов. Попадающие загрязнения могут стать причиной ухудше­ния сцепления покрытий с основой, появления пятен и других нарушений нормальной работы электролита. Вода должна быть как можно меньшей жесткости, ее необходимо часто менять. Реко­мендуется применение проточной воды, которая должна подаваться снизу и сливаться из верхней части промывочного бака или ванны. Скорость смены проточной воды — 1—3 объема в час. Промывку нужно производить в течение 1—3 мин., особенно после травления — для удаления из всех пор остатков кислоты и солей железа. Особое внимание следует уделять промывке литых деталей и чугуна.

Качество промывки может быть улучшено перемешиванием воды сжатым воздухом, а также применением разбрызгивающих устройств и струйных установок.

Полированные детали рекомендуется промывать дистиллирован­ной водой или конденсатом. Весьма целесообразно обессоливание

Фиг. 61. Вид необезжиренной (а) и обезжиренной (б) поверхности.

воды при помощи ионообменных смол. В результате подобной обра­ботки содержание солей в воде может быть доведено до 20—40 мГ/л.

После обезжиривания промывку нужно производить вначале в горячей, затем в холодной воде. Хорошо обезжиренная поверх­ность должна равномерно покрываться водой (фиг. 61).

После декапирования непосредственно перед загрузкой в ванну детали не следует промывать в горячей воде, так как при этом поверх­ность деталей быстро высыхает. В данном случае это нежелательно, так как тонкая пленка влаги препятствует контакту металла с кисло­родом воздуха, предохраняя его от окисления.

| После нанесения покрытий промывка производится в проточной холодной воде, а затем в горячей, что облегчает сушку. Иногда в горячую воду добавляют некоторое количество кальцинированной соды или какой-либо пассивирующей соли. Промывные воды не должны содержать кислот или солей более 0,2%.

Хранение подготовленных деталей, если они не поступают сразу в ванны для нанесения покрытий, производится в 3—5-процентном растворе кальцинированной соды с добавкой небольшого количества аммиака.

После хранения детали вновь декапируют, промывают и погру­жают в ванну для нанесения покрытий.

Оксидирование кадмия

Оксидирование кадмия и кадмиевых покрытий также применяется для защитно-декоративной отделки изделий. При этом часто пред­почитают электролитический метод обработки, который может быть произведен в ванне следующего состава:

Едкое кали 25 Г/л

Сода кальцинированная 50 »

Режим работы: анодная плотность тока 5 а/дм², темпе­ратура электролита 15—25°, продолжительность процесса 1—2 мин.

Полученная оксидная пленка имеет белый цвет. Для повышения механической стойкости пленки последнюю покрывают бесцветным лаком.

ФОСФАТИРОВАНИЕ