Лекция 13. ПРИЕМНЫЕ УСТРОЙСТВА И ПИТАТЕЛИ

Организация и техника выгрузки и приема сыпучих грузов в значительной степени определяют всю систему комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских операции (КМА ПРСО). Поэтому рациональный выбор типа приемных устройств, их оборудования, размеров, а также вида транспортных связей с местами хранения и потребления выгружаемого сыпучего груза является первоочередной задачей при выборе и организации КМА ПРСО на промышленном предприятии и вообще на промышленном транспорте.

Приемные устройства должны обеспечивать разгрузку подвижного состава с наименьшими затратами труда, средств и времени.

По своему техническому построению и условиям эксплуатации приемные устройства бывают двух основных видов: траншейно-эстакадные и бункерные.

Траншейно-эстакадные приемные устройства.

Повышенные пути. В простейших условиях разгрузки в ряде случаев оказывается достаточно ограничится устройством повышенного ( ) разгрузочного пути с вертикальным или крутым (1:1) откосами, укрепленными железобетонными плитами (рис. 13.1).

Рис 13.1. Повышенный путь.

Основное достоинство повышенного пути - его простота; недостатки - происходит засыпание пути, малая емкость первичных отвалов, затруднена уборка груза, повреждаются защитные железобетонные плиты при использовании зачерпывающих машин.

Грузы из отвалов убирают кранами, оборудованными грейферам, одно- или многоковшовыми погрузчиками, либо сдвигают в штабель бульдозерами.

Потребную длину повышенного пути определяют по двум параметрам -для площадок со штабелями (складами) и без штабелей. На одной позиции повышенного пути (при принятых нами Н=1,5…2.5 м.) можно без штабелирования груза разгрузить два полувагона грузоподъёмностью 62 и 93 т.

Разгрузочные эстакады. Эстакады сооружают, как правило, для двух сторонней разгрузки и снабжают легкими мостиками.

Рис 13.2. Железобетонная разгрузочная эстакада.

Различают низкие эстакады – высотой до 3 м и емкостью 62 т и высокие – высотой до 9 м и емкостью свыше 180тн На рис. 13.2 приведено устройство железобетонной разгрузочной эстакады.Основные достоинства: не происходит засыпание путей, имеется возможность применения высокопроизводительного техники для осуществления последующих двух частей технологического процесса перемещения сы­пучих грузов. К недостаткам следует отнести сложность конструкции, затруднения с открыванием и закрыванием люков, неполная выгрузка слежавшихся , смерзшихся грузов из полувагонов.

Потребная высота эстакады может быть определена из уравнения необходимой емкости первичных отвалов сыпучего груза (принимаем поперечное сечение первичных отвалов по обе стороны эстакады в виде двух треугольников с углом основания равным углу естественного откоса груза).

Разгрузочные эстакады, как и повышенные пути, требуют сооружения земляных подходов, длина которых и объем связанных с их сооружениям земляных работ зависят от принятых при проектировании уклонов.

Наиболее экономичны низкие разгрузочные эстакады ящичного типа, сооружаемые из железобетонных плит с металлическим или железобетонным каркасом.

Грузоприемные траншеи. Эти устройства представляют собой чаще всего сооружения, состоявшие из низкой разгрузочной, эстокады ящичного или блочного типа и двух траншей- приемных хранилищ прямоугольной иди трапецеидальной формы. В отличие от разгрузочных эстакад штабелирование сыпучего груза осуществляются только грейферными кранами, поэтому размеры поперечного сечения траншей должны быть согласованы с размерами грейфера принятой емкости. Подвеска грейфера к крану должна быть выполнена так, чтобы грейдер раскрывался вдаль траншеи.

На открытых складах дно траншеи (бетонная подушка на песчаном основании) делается о продольным уклоном і = 0,002...0,003 для выпуска дождевой воды в канализацию.

У крупных потребителей топлива, например ТЭЦ, стремятся сооружать грузоподъемные сараи с общей мощностью траншеи до 3000 .

Бункерные устройства. Занимаясь проектированием приемных устройств, следует учитывать, что бункера является наиболее мобильными устройствами, позволяющими превратить погрузочно-разгрузочный процесс в регулируемый с высокой производительностью и представляющими собой емкости, которые служат одновременно вместилищем для временного хранения сыпучих грузов и перегрузки их в количестве, необходимом для производственных нужд. Развары по высоте буккера, если и превышают размеры горизонтального сечения, то незначительно.

Силосы – это глубокие бункера, где высота доминирует над максимальным линейным размером горизонтального сечения .

Резервуарами для сыпучих грузов называют емкость виде силоса, но имеющую большую высоту (до 30м) и значительные размеры поперечного сечения (больший диаметр).

Объединение ряда бункеров в одном сооружении носит название бункерной эстакады, а объединение силосов образует силосным корпус.

Бункеры и силоса бывают металлическими и железобетонными. Первые - дешевы, вторые имеют значительно большой срок службы.

Выбор формы и размеров бункеров и силосов, величина угла наклона стенок к выпускному отверстию, размеры и расположение выпускных отверстии, зависит от рода груза, подлежащего переработке, его физико-миханических свойств: коэффициента внутреннего трения, способности к слеживанию, смерзанию и др. Параметры бункеров и силосов должны обеспечивать правильное истечение груза через выпускное отверстие при их разгрузке. Иногда в бункерах применяют специальные вибраторы для улучшения выгрузки.

Бункерные приемные устройства отличаются от траншейно-эстакадных поточный характером пропуска сыпучих грузов и потому сравнительно легко могут быть автоматизированы.

а-обычное, б – обычное боковое, в – гидравлическое

Рис. 13.3. Виды истечения

Рис. 13.4 Варианты расположения бункеров (а, б, в) и наиболее распространенная форма бункера (г).

Комплексные бункерные и силосные установки. Комплексные бункерные установка представляют собой сооружения для приема , перегрузки в компенсации разницы между циклами производства и перемещения, началом и окончанием перевозки, погрузки на транспортные средства. Бункеры широко применяются как в производственных технологических процессах, так и в поточно-транспортных системах перемещения грузов. Кроме того, они служат аккумулирующими устройствами (емкостью) для хранения сыпучего груза, должны иметь достаточную вместимость и фронт разгрузки подвижного состава (вагонов, платформ, автомобилей).

Цемент, зерно, сахар, минеральные удобрения, химические другие грузы экономически выгодно хранить насыпью в комплексных силосных и силосно-резервуарных установках, которые находят широкое применение в промышленности, сельском хозяйстве, строительстве в на транспорте.

а – бункерное устройство ТЭЦ, б – комплекс бункерной погрузки угля;

Рис. 13.5 Погрузочно-разгрузочные устройства с бункерами.

Рис 13.6 Трехбункерное приемное устройство.

Автоматизация бункерных и силосных установок. Системы управления работой буккерных, силосных и резервуарных установок предусматривают управление машинами и механизмами, выполняющими подачу груза и загрузку его в бункера, силосы и резервуары, а также выгрузку с помощью питателей и дальнейшее перемещение; регулирование работ машин, контроль уровня заполнения и опорожнения емкостей, пуск и остановку машин в заданной последовательности.

Вопрос 2 Питатели

Питатели, устройства для равномерной и регулируемой подачи сыпучих материалов (или штучных изделий) из бункеров и др. загрузочных приспособлений к транспортирующим либо технол. агрегатам. Питатели могут быть иногда использованы как объемные дозаторы. По конструкции различают транспортерные, лотковые, плунжерные, барабанные, шнековые, тарельчатые, вибрационные и иные питатели.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПИТАТЕЛЕЙ

Питатель	Движение рабочего органа	Подаваемый материал
Транспортерный	Поступательное	Порошковый, хлопьевидный, волокнистый, кусковой
Лотковый	Колебательное	Крупнозернистый, кусковой
Плунжерный	Возвратно-поступатель-ное	Порошковый, мелкозернистый
Барабанный	Вращательное вокруг го-ризонтальной оси	Грубый порошок, зернистый, мелкокусковой
Шнековый	Вращательное	Порошковый, мелкозернистый
Тарельчатый	Вращательное вокруг вертикальной оси	Порошковый, мелкозернистый
Вибрационный	Колебательное	Порошковый, зернистый, кусковой, хлопьевидный

На схеме показаны виды питателей.

13.10 Схемы видов питателей: а - ленточный; б - пластинчатый; в - винтовой; г - качающийся; д - вибрационный; е - секторный; ж - дисковый; з - цепной.

Транспортерные питатели. подразделяют на ленточные и пластинчатые. В первых несущими элементами служат транспортерные ленты, во вторых - соединенные между собой металлич. пластины.

Ленточные питатели применяют в основном для подачи сухих дробленых и молотых материалов, пластинчатые-кусковых материалов.

Лотковые (качающиеся) питатели. В подвесных П. лоток подвешивается на тягах (рис. 1,а)и получает колебат. движение от эксцентрикового механизма. Такие устройства используют преим. для подачи легких сыпучих материалов (напр., соды) с насыпной плотн. до 1000 кг/м3 и размером кусков до 500 мм. Кареточные П. имеют аналогичный привод, но лоток установлен на роликовые опоры (рис. 1,б); их применяют для подачи абразивных материалов с насыпной плотн. до 2500 кг/м3 и размером кусков до 200 мм. Производительность лотковых П. 8-50 т/ч, мощность электродвигателя 1,5-4,5 кВт.

Плунжерные питатели. (рис. ) осуществляют перемещение и подачу материалов за счет поступательного. движения так. называемого. подавателя. Изменяя его ход, можно регулировать производительность П. (до 5 м3/ч).

Барабанные питатели. чаще всего бывают ячейковые (рис. 3,а) или секторные (рис. ). При вращении барабана (частота до 5с-1) его ячейки (секции) заполняются материалом, а при повороте на 180° разгружаются. Число ячеек 3-12. Для улучшения разгрузки внутрь барабана иногда закладывают шары или устанавливают вибровозбудители, предупреждающие также свободообразование в бункерах. Мощность электродвигателя до 0,4 кВт.

.

Шнековые (винтовые) питатели. Рабочий орган-шнек или винт с постоянным шагом либо шагом, увеличивающимся в направлении движения материала, что позволяет избежать его спрессовывания. При необходимости нагревания или охлаждения поступающего материала корпус П. снабжается спец. рубашкой, а вал и шнек выполняются полыми для подачи в них теплоносителя либо охлаждающего рассола.

Шнековые питатели. могут использоваться для подачи, наряду с указанными в табл., грубых порошковых материалов, если допускается нек-рое их истирание.

Тарельчатые (дисковые) питатели. изготовляют в зависимости от условий применения в подвесном или опорном исполнении с подвижной обоймой (рис. 4,a) либо с поворотным скребком (рис. 4,б).

Тарельчатые питатели используют, как правило, для подачи сухих материалов.

Вибрационные питатели состоят из грузонесущего органа (желоба, лотка), свободно опирающегося или подвешенного на упругих опорах к несущей конструкции, и вибровозбудителя, сообщающего ему направленные колебания для обеспечения перемещения материала. Наиб. распространены электромагн. и инерционные вибровозбудители (см. Вибрационная техника). Грузонесущие органы при подаче пылящих и токсичных материалов герметизируются.

Для дозированной подачи сыпучих порошкообразных и зернистых материалов используют питатели.

Питатели секторные (шлюзовые)

Питатели секторные (шлюзовые) применяются для равномерной подачи пылевидных, зернистых и мелкокусковых насыпных грузов в технологическое оборудование по их переработке (дробилки, смесители, грохоты, сушилки, мойки и пр.).

Питатели секторные (шлюзовые) имеют вал, установленный в корпусе, привод. Пространство между валом и корпусом поделено на сектора. При вращении вала сектора, которые находятся в верхнем положении, заполняются материалом, а в нижнем – освобождаются от материала.

Производим питатели секторные (шлюзовые) производительностью от 0,5 т/ч до 120 т/ч.