1.2 Аглофабрика

Современная доменная печь не имеет до сих пор аналогов в промышленности по габаритам. Достаточно сказать, что домна "съедает " за сутки десятки товарных составов плавильных материалов: агломерата, кокса и прочих "специй". Но главной "пищей", своеобразным " хлебом" для домен остается агломерат - пылевидная руда, спекшаяся в куски. Поэтому строительство агломерационных фабрик идет обычно параллельно с сооружением доменных печей. Так получилось, что на Орско-Халиловском металлургическом комбинате пуск аглофабрики отстал от пуска домны №1 ровно на восемь лет. 3 марта 1963 года с двух первых аглолент фабрики упали в чаши охладителей куски агломерата. А 30 июня 1964 года были введены в строй еще две аглоленты - №3 и №4. 3аработали все четыре агломашины с общей площадью спекания 300 кв. метров. В 1974 году по системе конвейеров прямой подачи агломерат пошел в доменный цех.

В агломерационном цехе производится офлюсованный агломерат - основной железосодержащий материал для производства чугуна в доменном цехе.

Агломерат получают путём спекания мелких (крупность не более 13 мм) железных руд (доменный концентрат Михайловского ГОКа, аглоруда Бакальского ГОКа) и металлургических отходов комбината (окалина, колошниковая пыль, доменный отсев агломерата, шлам). Для офлюсования агломерата используется известняк Аккермановского рудника. Топливом служит кокс коксохимцеха.

Выгрузка из железнодорожных вагонов железнорудного сырья и других шихтовых материалов, кроме кокса и шлама корпуса обезвоживания шламов (КОШ), осуществляется тремя роторными вагоноопрокидывателями. В зимнее время смёрзшийся в вагонах концентрат и аглоруда разогреваются в вагоне размораживания.

Кокс выгружается вручную. Шлам из КОШ поступает по ленточным конвейерам.

После выгрузки концентрат и аглоруда транспортируются в закрытый склад железно-рудного сырья; туда же поступает шлам из КОШ. Концентрат и аглоруда штабелируются раздельно. Укладываются они передвижными разгрузочными тележками. Укладка ведётся послойно, что способствует их усреднению. Известняк выгружается в открытый склад. Оттуда известняк поступает в корпус дробления. В нём имеются четыре молотковые дробилки и четыре виброгрохота. На дробилках известняк измельчают (до крупности 0-50 мм), на грохотах выделяют мелкие фракции 0-3 мм и 5-10 мм. Фракция 5-10 мм обжигается на ленточной обжиговой машине (получается известь). Остальная масса сортированного известняка возвращается на повторное дробление (в смеси с очередной порцией складского известняка).

Кокс выгружают в приёмные бункера топлива. Из этих бункеров кокс подаётся в корпус дробления топлива, где на 4-х валковых дробилках измельчается до крупности 0-3 мм.

После стадии подготовки шихтовые материалы поступают в соответствующие бункера корпуса дозировки. Из этих бункеров с помощью тарельчатых питателей и автоматических весоизмерителей материалы дозируются (т.е. выдаются в определённых количествах) на шихтовый транспортер. Затем из отстойника в шихту вносится пульпа (тестообразная масса - продукт мокрого улавливания внутрицеховой производственной пыли). Составленная шихта направляется в корпус первичного смешивания, где в неё добавляется горячий возврат (агломерационная мелочь крупностью 0-10 мм). Подогретая возвратом шихта загружается в смесительный барабан, в котором происходит смешиваний составляющих шихты в однородную массу. Затем шихта загружается в барабанные окомкователи, где увлажняется до 6-8% и окомковывается. Цель окомкования - повышение газопроницаемости шихты.

Окомкованная шихта равномерно загружается на непрерывно движущиеся паллеты агломашин.

Загруженная на аглоленту шихта медленно (со скоростью 1,5-2,0 м/мин) проходит под горном агломашины, в котором горит природный газ. Температура пламени горящего газа достигает 2200-3000 С. От газового пламени воспламеняется топливо шихты (кокс). Горение топлива в шихте поддерживается в результате просасывания атмосферного воздуха сквозь шихту сверху вниз под воздействием отсасывающих насосов-эксгаустеров. Зона горения постепенно передвигается сверху вниз по высоте слоя шихты до колосников со скоростью 10-40мм/мин. При достижении зоны горения колосников процесс спекания заканчивается. Обычно он продолжается 10-20мин. После того, как агломерат готов, он некоторое время движется на паллетах аглоленты, и через него всасывается воздух, ускоряя охлаждение. В момент, когда зона горения достигает колосников паллеты, паллеты выходят в закругления загрузочной части аглоленты и опрокидывается. С опрокинутой паллеты агломерат сходит на самобалансный грохот, на котором отсевается часть мелких кусков (первичный возврат, крупность 0-10мм). После этого агломерат охлаждается в чашевых охладителях под воздействием просасываемого атмосферного воздуха. Охлажденный агломерат подвергается грохочению на виброгрохотах корпуса сортировки, в ходе которого из агломерата отсеивается мелочь 0-5мм (вторичный возврат). Первичный и вторичный возвраты транспортируются в корпус первичного смешивания. Пыль, отсасываемая воздухом из спекаемого слоя шихты и оседающая в пылеуловителях агломашин, поступает в первичный возврат. Готовый агломерат поступает в доменный цех.

Агломерат, производимый в аглоцехе является офлюсованным. Этот вид агломерата, в отличае от обычного, получают в результате добавки к шихте для агломерации флюсов (известняка и извести) для обеспечения полного офлюсования кремнезема (SiO₂), содержащегося не только в агломерате, но и в других составляющих доменной шихты (в окатышах, коксе). Степень офлюсования (основность) определяется отношением содержания окиси кальция к содержанию кремнезема.

Применение офлюсованного агломерата дало большой эффект в доменном производстве. Во-первых, в доменной печи исключается процесс разложения известняка, в результате чего сокращается расход топлива (кокса). Во-вторых, возрастает объём загружаемого в печь железорудного сырья за счет исключения известняка, что приводит к увеличению выпуска чугуна. В-третьих, улучшается восстановимость агломерата, так как окись кальция известняка и извести образуют с кремнеземом силикаты, освобождая Fе из химических соединении.