1. Методы производства тары в зависимости от вида заготовки пластмасс.

• Порошок: полив раствора полимера - получение пле­нок из легко растворимых полимеров или форполимеров, кото­рые нестойки в расплавленном состоянии или разлагаются при нагревании ниже температуры плавления, например ПВС, ПК, полиимиды.

• Гранулы: 1)Экструзия – метод формования изделий или полуфабрикатов неограниченной длины в экструдере продавливанием расплава полимера через формующую головку с каналами необходимого профиля. 2) Литье под давлением - применяют преимущественно для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации

• Листы и пленки: термоформование и сварка – включает операции: подготовки заготовки требуемого размера, разогрев до высокоэластического состояния, приложение давления, охлаждение отформованного изделия, съем с формы и механич. Обработка до заданных размеров.

2. Полимерные пленки для тары,полученные методом полива.

Метод полива раствора полимера или форполимера на металлическую поверхность применяется для получения пле­нок из легко растворимых полимеров или форполимеров, кото­рые нестойки в расплавленном состоянии или разлагаются при нагревании ниже температуры плавления, например ПВС, ПК, полиимиды.

Метод полива состоит из нескольких стадий: приготовление раствора полимера; полив раствора полимера на гладкую поли­рованную поверхность; отделение растворителя от полимера.

Стадия приготовления раствора полимера включает опера­ции растворения, фильтрования и деаэрации. Растворение осуществляют в емкостях с различными устройствами для пе­ремешивания и подогрева! В смесители загружа­ют пластифика­тор, стабилизатор, краситель и другие необходимые добавки. Концентрация растворов колеблется 10-35%. Для получения прозрачных пленок обычно используют смеси из нескольких растворителей! Очистку растворов от разнообраз­ных примесей проводят фильтрованием в фильтрах различ­ных конструкций с использованием сложных фильтрующих систем. Качество фильтрации во многом определяет качество получаемых пленок. Отделение раствора от воздушных вклю­чений осуществляют в деаэраторах, различных по конструк­ции и принципу действия.

Формование пленки происходит на стадии полива. В зави­симости от вида полированной поверхности подложки разли­чают методы полива на барабан, на бесконечную ленту, в осадительную ванну (мокрое формование).

Система нанесения раствора на движущуюся подложку должна обеспечивать формование равномерного по ширине и длине слоя пленки. Наиболее часто эти функции выполняет фильера с щелевым прямоугольным отверстием внизу, разме­ры которого могут регулироваться перемещением подвижной стенки 4. Раствор, вытекающий из фильеры самоте­ком, равномерно распределяется по поверхности движущейся подложки ножом 6 с отшлифованной и полированной нижней кромкой. Толщина и равномерность слоя пленки зависят от зазора между подвижной 4 и неподвижной 5 стенками, рас­стояния между ножом 6 и подложкой 9, уровня раствора в ем­кости фильеры и скорости движения подложки. Для производ­ства тонких пленок фильера снабжается калибрующим вра­щающимся валиком 7. При нанесении высоковязких раство­ров форполимеров, например раствора полиамидокислоты в производстве полиимидных пленок, стенки фильеры могут иметь систему подогрева.

Ф ильера с валиком для отливки пленок из раствора:1 — задняя планка (стекло); 2 —пружина, прижимающая стекло;3 — кронштейн с винтом для регулирования щели; 4 — подвижная стенка; 5 — неподвижная стенка; 6 — передняя планка (нож);7 — вращающийся валик;-8 — пленка; 9 — подложка

Формование пленок методом полива на барабан:Приготовленный раствор полимера из питателя подается в фильеру, откуда равномерным слоем наносится на вращающийся нагретый отливочный (сушиль­ный) барабан. Металлический барабан шириной 1,2-2,6 м и диаметром 1,5-5,4 м имеет гладкую полированную поверхность (не ниже 9-го класса чистоты), обогревается теп­лым воздухом, горячей водой или паром. Для облегчения съе­ма сформованной и подсушенной пленки на поверхность бара­бана наносят тонкое твердое антиадгезивное покрытие(раствор отверждающихся кремнийорганических со­единений). Высушенная на барабане пленка приобретает са­монесущую способность, становится формоустойчивой. При помощи съемного валка пленка отделяется от барабана и по­дается в сушильную камеру для окончательной досушки, откуда проходит через резальное устройство для обрезки кромок и поступает на намоточный станок. Испарившаяся парогазо­вая смесь растворителей из барабана и сушильной камеры конденсируется в конденсаторе и направляется в специаль­ный сборник.

Формование пленок методом полива на бесконечную ленту наибольшее применение нашло в производстве ТАЦ-пленок,

Мет. полива в осадит. ванну (мокрым ф.) получают целлофан.

Достоинства - равномерная толщина, повышенная прозрачность, отсутствие нерастворимых примесей, прак­тически полная изотропность свойств.

Недостатки - низкая производитель­ность, трудность изготовления толстых пленок, пожароспособность применяемых органических растворителей, сложность их регенерации, что существенно повышает расходы на обору­дование и себестоимость выпускаемой пленки.

Метод полива дисперсии полимера на полированную поверхность мало отличается от метода полива раствора полимера. Глав­ное отличие - применение кол­лоидных систем (например, латексов), в которых дисперсион­ной средой служит вода, а дисперсной фазой - частицы поли­мера. Это обусловливает достоинства способа:

а) отпадает необходимость применения дорогостоящих, ток­сичных и огнеопасных растворителей;

б) возникает возможность непосредственного использова­ния эмульсий и суспензий, полученных в результате эмуль­сионной и суспензионной полимеризации без промежуточ­ной операции выделения полимера.

Недостаток - сложность слипа­ния полимерных частиц в процессе высыхания дисперсии, что затрудняет получение структурно-однородных монолитных пленок.

Метод полива дисперсии полимера используют главным об­разом при получении пленок для санитарно-гигиенической упаковки изделий, а также для покрытий полимерных пленок, бумаги и тканей.