20. Организация технического контроля качества продукции

Одним из основных элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии.

Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) − самостоятельное структурное подразделение.

Начальник ОТК непосредственно подчиняемся директору предприятия, а его работники − только начальнику.

Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и изделий, поступающих от поставщиков; цехового контроля (ВТК цеха); контроля орудий производства; испытания и сдачи готовой продукции; по учету и анализу брака.

ОТК подчиняется также центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с контрольно-проверочными пунктами (КПП) в цехах, механи­ческая, металлографическая и химическая лаборатории.

Бюро (группа) цехового контроля (БЦК) возглавляется начальни­ком или старшим контрольным мастером и состоит из сменных конт­рольных мастеров и контролеров.

В функции ОТК входят:

• контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий (деталей и узлов, изготовленных на других предприятия), энергетических ресурсов;

• контроль состояния оборудования, инструментов, штампов, пресс-форм и других систем технического оснащения;

• контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции; контроль качества продукции; предупреждение, выявление и учет брака; установление причин брака;

• разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению качества продукции.

По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто фиксируются данные о качестве продукции (констатируется факт), и активным, когда не только оценивается качество, но и ока­зывается активное воздействие на технологический процессе с целью управления качеством.

Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации технического контроля, являются:

1. профилактичность, т. e. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;

2. достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;

3. оптимальные затраты груда и средств на проведение технического контроля;

4. автоматизация технического контроля и максимальное использование современного приборного оснащения;

5. широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля.

Внедрение системы бездефектного труда требует осуществления ряда технических, организационных, экономических, воспитательных меро­приятий, направленных на повышение качества работы исполнителей на всех стадиях и участках производства. К этим мероприятиям отно­сятся:

1. Тщательная проверка и корректировка всей технической доку­ментации, использование которой в производстве должно гарантиро­вать выпуск продукции без отклонений (дефектов). При обнаружении первых ошибок и недоделок в техническом документе он возвращается исполнителю для доработки, а факт возврата фиксируется в показате­лях работы соответствующего отдела.

2. Непрерывное совершенствование конструкций узлов, деталей и техно­логических процессов их изготовления.

3. Повышение точности оборудования, обеспечивающей изготовле­ние продукции в заданных параметрах качества. При обнаружении бра­ка или дефекта в продукции составляется акт, а сам факт фиксируется в показателях работы службы механика.

4. Обеспечение производственных участков доброкачественными при­способлениями, инструментом и приборами в соответствии с требованиями стан­дартов или технических условий. При обнаружении первого дефекта (брака) в оснастке она немедленно возвращается на доработку, а факт возврата фиксируется в показателях работы инструментального отдела и цеха.

5. Обеспечение производственных участков материалами и заготов­ками соответствующего качества. При обнаружении отклонения качества исходных материалов и заготовок от норм составляется акт, заготовки возвращаются цехам-изготовителям, а факты отклонений отражаются в показателях работы отдела материально-технического снабжения (по материалам) и соответствующих заготовительных цехов (по заготовкам собственного производства).

6. Максимальная механизация и автоматизация основных и вспомо­гательных операций (включая контроль), обеспечивающая стабильность производственного процесса и объективную оценку качества продукции.

7. Широкое внедрение современных методов, инструментов, приборов и приспособлений контроля качества и по­вышение квалификации работников аппарата технического контроля.

8. Обеспечение производственных участков рабочей силой соответ­ствующей квалификации. Для этого каждый рабочий должен периодически проходить переаттестацию, на основе которой определяется уровень его квалифи­кации.

9. Материальное стимулирование исполнителей и работников кон­трольного аппарата за достижение высоких показателей качества про­дукции. Для обеспечения этого внедряется балльная оценка качества работы. При достижении высшего балла (5) исполнителям и контролерам выплачивается максимальная премия, при получении низшего поло­жительного балла (3) выплачивается минимальная премия, при оценке качества ниже трех баллов премия не начисляется.

10. Повышение моральной ответственности исполнителей и руко­водителей подразделений завода за уровень качества, что требует раз­работки системы показателей оценки работы по качеству и методов контроля этих показателей.:

Эффективным направлением повышения качества продукции является внедрение системы бездефектного труда, основанной на участии в работе по повышению качества всех исполнителей и росте их квалификации, — предупредить появление дефектов и брака на каждой операции, каждом рабочем месте. Вместе с тем широкое применение ее становится мощным средством саморазвития каждого исполнителя и предпосылкой для широкого использования метода самоконтроля и участия в управлении производством.

Самоконтроль означает, что рабочий, выполнив операцию, прове­ряет качество работы и, если оно удовлетворяет зафиксированным в технических документах требованиям, передает изделия на следую­щий этап технологического процесса (операцию). Чтобы качественно выполнить проверку, выяснить причины появления брака и наметить пути его предупреждения, рабочий должен обладать высоким уровнем знаний, позволяющих глубоко разобраться в сложившейся ситуации и принять то либо иное решение, т.е. внести предложение по повыше­нию качества продукции.

Наиболее успешно проблема самоконтроля качества решена на япон­ских предприятиях, где для широкого использования этого метода и изу­чения проблем качества на каждом участке производства организуются кружки качества — небольшие группы рабочих (до 10 человек) данного цеха, занимающихся на добровольных началах проблемами дальнейшего повышения качества продукции с целью содействия развитию и совер­шенствованию выпускаемой ими продукции на основе обучения и са­мостоятельных занятий с тем, чтобы расширить кругозор и границы мышления. При этом в программу обучения входят такие вопросы, как требования к качеству продукции и методы его улучшения, самые со­временные научные методы контроля, включая статистические, и др. Все это позволяет не только обеспечивать высокое качество выполне­ния работ на каждой операции, но и намечать и реализовывать пути дальнейшего повышения на каждом участке производства. По оценке специалистов, использование самоконтроля на рабочем месте не толь­ко позволяет обеспечить высокое качество продукции, но и способст­вует решению важных экономических и организационных вопросов (обеспечение гибкости производства, снижение себестоимости, акти­визация человеческого фактора и др.). Для этого широко используются механические и автоматические устройства, позволяющие при обработке деталей отключать оборудование в случае отклонения от требований чертежей и появления брака или даже при обработке определенного количества деталей, чтобы не допустить обработки деталей сверх необ­ходимого количества и тем самым предупредить образование сверхнор­мативного задела. Даже если рабочий пересекает свою рабочую зону, конвейер автоматически останавливается. При этом причины отключе­ния или брака тщательно исследуются и намечаются мероприятия по совершенствованию технологического процесса.