1.5. Методы организации производства

Совокупность способов, приемов и правил оптимального соче­тания основных элементов производственного процесса в про­странстве и во времени на всех стадиях производства представляют собой методы организации производства.

С учетом особенностей типов различаются методы организации:

• индивидуального и мелкосерийного производства;

• крупносерийного и массового производства (поточный метод);

• синхронизированного производства.

Метод организации индивидуального и мелкосерийного производст­ва предполагает:

• отсутствие специализации рабочих мест;

• применение универсального оборудования и расположение его группами по функциональному назначению;

• перемещение деталей с операции на операцию последова­тельно, партиями.

Рабочее место в этих условиях узко специализировано, для него требуется лишь один набор инструментов и незначительное число универсальных приспособлений. В течение смены к рабочему месту несколько раз подводят детали и забирают их уже обработанными. Транспортное обслуживание рабочего места при этом должно быть исключительно четким и гибким.

Метод организации индивидуального и серийного производст­ва предполагает планирование производственных участков по ви­дам работ: токарных, револьверных, фрезерных, шлифовальных, слесарных и др. Соответственно располагается и оборудование, обеспечивая последовательное перемещение деталей с операции на операцию.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства относительно велика длительность производственного цикла, вся партия деталей пролеживает, дожидаясь обработки последней дета­ли в партии. Отсюда необходимость в дополнительных производст­венных площадях, относительно велики размеры незавершенного производства и, соответственно, оборотных средств.

Организация крупносерийного и массового производства поточ­ным методом более прогрессивна. Однако этот метод может применяться лишь при изготовлении значительного числа изде­лий одного наименования в относительно длительный период времени. Конструкция изделия должна быть технологична, изде­лие можно делить на конструктивно-сборочные единицы; затра­ты времени по операциям должны быть синхронизированы, т.е. быть одинаковыми; необходимо обеспечить непрерывную подачу материалов, деталей к рабочим местам; оборудование должно быть загружено максимально полно. В этом случае обеспечива­ются относительно низкие издержки производства, высокое ка­чество выпускаемой продукции.

Для обеспечения четкой организации поточного производства выполняются определенные расчеты и подготовительные работы.

Прежде всего рассчитываются такт потока и обратная ему вели­чина — темп потока. Такт потока (t) — это промежуток времени между запуском двух смежных изделий на поточной линии:

t = Fд / N, (2.1)

где t - такт потока (мин, ч);

Fд - действительный фонд времени работы поточной линии за определенный период времени (как правило, за год, месяц или сутки, час); при этом учитываются потери времени на плановый ремонт оборудования и регламентированные пе­рерывы (естественные надобности и др.);

N - объем запланированной к выпуску продукции за тот же расчетный период в натуральных единицах (шт., метры и т.д.).

Темп потока (T) характеризует интенсивность труда работающих и рассчитывается по формуле

T = N / Fд. (2.2)

Затем определяется потребность в оборудовании и коэффициент загрузки рабочих мест.

Наиболее прогрессивным считается метод организации синхронизиро­ванного производства. В условиях применения этого метода интегрируется ряд традиционных функций организации производственного процесса: оперативно-производственное планирование, контроль складских запа­сов, управление качеством продукции. Создается непрерывно-поточное многопредметное производство, в котором требуемая деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

При методе синхронизированного производства выполняется ряд правил:

• изготовление продукции небольшими партиями;

• переход от участковой и цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

• применение групповой технологии, позволяющей сократить время подготовки и наладки оборудования для выполнения, определенных, специализированных операций;

• передача функций управления производством той или иной продукции непосредственно исполнителям.

Принципиальное отличие данного метода от остальных заклю­чается в том, что сборочный цех или участок определяет количество и порядок запуска деталей и изделий в производство. Ни одна де­таль, ни одна заготовка не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. С этой целью план-график выпуска продукции устанавливается только для сборочного участка, цеха.

О.Г. Туровец и др. предлагают реализовать принципы, положенные в основу метода синхрони­зированного производства в несколько этапов [9].

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение необходимыми материальными ресурсами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки ис­ходя, как правило, из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Третий этап. Организация работы по принципу «за каче­ство отвечает рабочий, бригада, цех; личное клеймо — каждому рабочему».

Четвертый этап. Установление порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в этом есть необходимость. В противном случае этого рабочего надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.