3. Технологический маршрут изготовления корпуса отсека.

Основной маршрут и технологические операции процесса изготовления сварного корпуса отсека включают в себя:

• подготовку свариваемых кромок обечайки и шпангоута к сварке; -

• обдувку корундом, обезжиривание салфеткой, смоченной в ацетоне;

• сборку шпангоута с обечайкой на разжимном кольце для выравнивания свариваемых кромок в зоне сварки (рис. 3.11);

• автоматическую аргонодуговую сварку (ААрДС) шпангоута с обечайкой со всесторонним местным поддувом аргоном в зоне сварки (шов кольцевой);

• подрезку торца обечайки на токарном станке с целью исключения торцевого биения, возникающего после сварки;

• подготовку торцованной кромки обечайки и второго шпангоута к сварке;

• автоматическую аргонодуговую сварка второго шпангоута с обечайкой;

• отжиг сварных швов.

Отжиг для сварных швов для деталей из титановых сплавов, выполненных автоматической аргонодуговой сваркой, исключается в соответствии с технологическими рекомендациями ВИАМ;

• неразрушающий контроль кольцевых сварных швов, рентгеноконтроль и цветную дефектоскопию;

• создание технологических баз для установки в специальных приспособлениях на станке с ЧПУ: предварительная с припуском 0,5 мм токарная обработка посадочных диаметров, фрезерование стыковых межкорпусных пазов;

• механическая обработка: центрование, сверловка, вырезка, расточка технологических отверстий в обечайке для установки и крепления элементов внутреннего набора под контактно-точечную сварку на многоцелевых станках с ЧПУ с использованием IV координаты;

• подготовка к проведению контактно-точечной сварки: снятие заусенцев в отверстиях, зачистка и обезжиривание свариваемых поверхностей на обечайке и элементах внутреннего набора, установка и крепление элементов на обшивке через технологические отверстия при помощи фиксаторов;

• контактно-точечная сварка элементов внутреннего набора с предварительной проверкой образцов-свидетелей на технологическую пробу (качество сварки);

• окончательная механическая обработка посадочных и стыковых поверхностей, фрезерование, сверление, развертывание, расточка и нарезание резьбы для установки и крепления узлов, агрегатов и деталей на многоцелевых станках с ЧПУ. Механическая обработка ведется без применения смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), попадание которой в зазоры между свариваемыми КТС деталями приводит к появлению коррозии и преждевременному разрушению сварного соединения;

• контроль и проверка взаимозаменяемости комплексными калибрами стыков и посадочных мест установки, крепления комплектующих блоков и агрегатов (РВ, ВУ, ГСН, приводов и т. д.).

Рис3.9

3.6. Технологический процесс изготовления перспективных конструкций методом деформации в сверпластичном состоянии с диффузионной сваркой

Техпроцесс изготовления корпусов, рассмотренных в предыдущих разделах, включает в себя изготовление ложементов под антенны РВ, накладок, окантовок, кронштейнов для установки и крепления узлов агрегатов, получаемые листовой и горячей штамповкой, которые привариваются точечной контактной электросваркой и последующую механическую обработку пазов под антенны РВ и стыковочных поверхностей (рис. 3.12).

С целью снижения трудоёмкости изготовления и сборки отсеков существуют и другие способы их изготовления. В частности, формирование карманов под антенны РВ с помощью технологического процесса глубокой вытяжки и применение диффузионной сварки внутреннего набора к оболочке, вместо точечной контактной сварки (рис. 3.13), что значительно сокращает трудозатраты и позволяет:

1. Снизить "Сх" (лобовое сопротивление) изделия, на 20% за счет исключения сварных точек (Ктс).

2. Исключить механическую обработку пазов под антенны РВ и сократить цикл их изготовления.

3. Сократить номенклатуру входящих в сборку деталей.

4. Значительно повысить качество и аэродинамические характеристики изделия.

Рис. 8.6.1

Рис.3.12

Рис. 3.13

Сравнительные данные эффективности внедрения нового техпроцесса приведены в таблице 1. Как видно из приведённых данных время, затрачиваемое на изготовление деталей и подготовка корпуса к их установке, а также крепление деталей на внутренней поверхности корпуса контактной точечной сваркой, значительно больше чем время затрачиваемое на процесс вытяжки и диффузионной сварки.

Таблица 1

Сравнительные данные эффективности внедрения прогрессивного техпроцесса

№№ п/п	Существующий вариант изготовления корпуса	Трудо-емкость, н/час	Новый вариант изготовления корпуса	Трудо-емкость, н/ч
	Изготовление ложементов	10,8	Установка оснастки в корпус и фиксация в ней	1,3
	Центровка, сверление и расточ. отв. в корпусе под установку внутрен. набора и ложементов	4,5	Снятие и разборка приспособления после вытяжки и диффуз. сварки	0,3
	Подготовка поверхностей под сварку, установка внутреннего набора на корпусе	10	Проведение вытяжки и диффуз. сварки корпуса	3,5
	ТЭС-внутр. набора к корпусу с проверкой на технологическую пробу	1,5	Изготовление оснастки для вытяжки и диффуз. сварки	430
	Мех. обработка выборок на станке с ЧПУ	1,8	ИТОГО:	5,1
	Изготовление фиксаторов для установки и крепления внутр. набора	14,5
	Изготовлениие пр-ия для установки и крепления корпуса для отр-ки и сверления отв. под установку на ЧПУ	16,3
	Изготовление шаблона для ТЭС внутр. набора к корпусу	8,2
	Изготовление штампа для шт-ки ложемента	220
	ИТОГО:	29,1
Примечание – Трудоемкость многоразовой оснастки не учтена