Автоматизация склада готовой продукции

Склад готовой продукции является уникальным подразделением, в структуре производственного предприятия. От организации его работы напрямую зависит эффективность функционирования единой логистической схемы, объединяющей взаимозависимые процессы производства и реализации готовой продукции.

При автоматизации склада готовой продукции должны быть решены несколько групп задач:

• Учет поступающей на склад продукции предприятия (автоматизация бизнес-процесов сдачи продукции на склад из производства и возврата продукции на производство в случае обнаружения брака, формирование необходимых приходно-расходных документов и возможность получения отчетов).

• Учет отгружаемой со склада продукции (регистрация отгрузки, резервирование необходимых товаров, регистрация возврата продукции от заказчика, учет оплаты продукции, формирование типовых документов, сопровождающих перемещение товара, формирование персонифицированных отчетов).

• Контроль качества продукции (регистрация сертификатов качества или результатов технического контроля для всех продуктов, поступающих на склад)

• Учет остатков готовой продукции

Транспортировать железобетонные конструкции процесс не легкий. 

Механические повреждения являются самыми распространенными. Поэтому на это стоит обратить внимание. Можно воспользоваться различным видом транспорта, но самым распространенным и наиболее востребованным является автоперевозка. К подбору спецтехники для транспортировки нужно подходить со всей ответственностью. Во-первых, транспорт должен быть нужной длины и иметь специальные держатели, что бы можно было зафиксировать груз. Перевозить железобетонные конструкции нужно на маленькой скорости, избегать резких поворотов и торможения. А также перевозить конструкции нужно небольшими партиями. Соблюдая все правила безопасности при транспортировке удастся избежать каких-либо повреждений.

Повреждение 

изделий может произойти и при хранении. Нужно соблюдать определенные правила хранения. Железобетонные изделия не хранятся на земляной поверхности. Влага из почвы попадает на железобетонные изделия, и ухудшают их механические характеристики. В таких случаях изделия нужно сложить на поддоны. Не допускается хранить изделия под открытым небом, также не исключается попадание влаги из окружающей среды, например, осадки. При хранении не подвергать железобетонные изделия дополнительным нагрузкам. В зимнее время изделия хранятся исключительно в закрытых помещениях. Площадка для хранения должна быть ровной, между изделиями не допускается контакт, изделия необходимо укрыть пленкой. И нельзя допускать перепада температуры. Необходимо выполнять все вышеперечисленные правила и совсем неважно они будут храниться несколько дней или месяцев. Например, плиты перекрытия необходимо хранить в горизонтальном положении, прокладывая между ними деревянные брусья, которые помогут снять возникающие напряжения, а также для проветривания.

Правила транспортировки и хранения не очень сложные, но они не всегда полностью соблюдаются. Неправильное хранение может быть причиной тяжелых последствий. И при этом не идется о денежных затратах, а о сохранности жизни и здоровье людей.

При транспортировке железобетонных конструкций нельзя исключать дорожно-транспортных происшествий, от которых могут пострадать люди и окружающее имущество. При хранении никакой опасности для жизни нет, но при неправильном хранении внешний вид изделия может испортиться. Это можно наблюдать на примере хранения тротуарной плитки. Если на плитку попадает влага - она темнеет. А при длительном хранении, если условия не соблюдаются, то плитка начинает крошиться. А при неправильном хранении железобетонных плит, на их поверхности появляются трещины. Они на первый взгляд незаметны, но скажутся на технических характеристиках зданий, в которых они будут использованы.

Можно сделать вывод, что железобетонные конструкции – это хрупкая продукция. Способные выдерживать огромные вес, под воздействием влаги способны повреждаться. Так что к транспортировке и хранению нужно подходить со всей ответственностью.

(2)ПРОИЗВОДСТВО СТЕНОВЫХ ПАНЕЛЕЙ В КАССЕТАХ

Изготовление панелей в кассетно-формовочных установках. Особенностью этого способа производства является вертикальное формование изделий в стационарных разъемных металлических групповых формах-кассетах, в которых изделия остаются до получения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих , формующих изделия, в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой. При соответствующем числе форм это дает возможность осуществлять непрерывный производственный поток.

Описание способа производства

Технологический процесс при кассетном способе производства состоит следующих пяти основных операций: очистки и смазки формы, установки арматурной сетки; укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий из форм.

Очистка и смазка формы производятся в процессе ее раскрывания, что облегчает доступ к обеим поверхностям разделительных стенок. При постоянной эксплуатации кассетные формы чистят продувкой сжатым воздухом и последующей протиркой поверхностей металлическими щетками. Однако при плохом качестве смазки возникает необходимость в очистке стенок формы скребками вручную. Что является весьма длительной и трудоемкой операцией. Кассетные формы целесообразно смазывать эмульсионным составом ОЭ-2, который хорошо удерживается на вертикальных поверхностях.

Установка арматурной сетки осуществляется в процессе сборки формы в каждом из ее отсеков. Проектное положение арматурной сетки в форме фиксируется бетонными пластинками, прикрепляемыми к арматуре, или пластмассовыми кольцами, надеваемыми на арматурную проволоку. Фиксаторы, обеспечивающие образование защитного слоя заданной толщины, размещают на расстоянии 1,5 – 2 м по поверхности формуемого изделия.

Уплотнение смеси осуществляется вибраторами, укрепленными на консольных выступах разделительных стенок так, чтобы плоскость вращения эксцентриков была перпендикулярна плоскости стенки. Рекомендуемый вылет консоли, измеряемый от уголка бортовой оснастки до оси вибратора, составляет 650 мм.

Кассетную форму следует заполнять бетонной смесью не менее чем в три-четыре приема с вибрационной проработкой каждого слоя. Рекомендуется несколько сокращать продолжительность вибрирования нижних слоев бетонной смеси в кассетах.

Тепловая обработка бетона в кассетных формах производится контактным прогревом через стенки тепловых отсеков; в качестве теплоносителя применяется пар. Так как открытыми остаются лишь 2-4% поверхности изделий, влага почти не испаряется, и твердение изделий протекает в условиях интенсивного прогрева бетона при температуре до 95°.

Продолжительность тепловой обработки бетона в кассетах зависит от толщины прогреваемого изделия, расположения тепловых отсеков, температуры теплоносителя, а также состава бетона и вида применяемого цемента. Для сокращения времени прогрева бетона и быстрого подъема температуры подачу пара в кассеты включают одновременно с началом формования изделия. В некоторых случаях кассеты заполняют бетонной смесью, предварительно подогретой до 80-90°С (горячее формование).

Вибрация во время заполнения кассетной формы смесью способствует теплопередаче от разделительных стенок на всю толщину изделия. Таким образом, к концу формования температура бетона уже успевает подняться до 60-65°С и затем в течение 1-1,5 ч повышается до 95°С. После прекращения подачи пара вследствие большой теплоемкости кассет изделия остывают крайне медленно, из-за чего снижается оборачиваемость форм. Чтобы ускорить остывание панелей, применяют принудительное охлаждение стенок кассет водой, которую направляют в паровые отсеки формы после прекращения подачи пара. Температура изделий при таком способе охлаждения снижается на 15° в час. Благодаря образованию конденсата между поверхностью изделия и разделительной стенкой облегчается распалубка, что также способствует сокращению цикла работы кассеты. Общая продолжительность тепловой обработки составляет 11 часов.

Разбирают форму и освобождают готовое изделие последовательным перемещением разделительных стенок. Готовые изделия извлекают из формы краном и направляют на внутрицеховой склад для остывания. Перед отодвиганием стенки включают на несколько секунд установленный на ней вибратор. Под действием вибрации стенка отстает от изделия и ее можно легко отодвинуть. Включением вибратора, установленного на следующей стенке. Отделяют панель от формы и вынимают ее краном.

Для сокращения времени распалубки и затраты ручного труда следует обращать особое внимание на качество смазки и очистки поверхностей разделительных стенок кассет.

Прочность бетона, обеспечивающая извлечение изделия из формы в вертикальном положении и перемещение его на склад или в специальные камеры для дальнейшего твердения, составляет для элементов, транспортируемых захватом за подъемные петли, не менее 5 МПа.

При значительной мощности технологической линии возникает необходимость расширения тепловых складских помещений. В таких случаях целесообразно применять повторный прогрев в течение 3-4 ч с максимальной температурой 80°С.

(3)РАСПАЛУБКА ОБЫЧНЫХ И ПРЕДВОРИТЕЛЬНО-НАПРЯЖЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Распалубка изделий производится аналогично сборке, но в обратном порядке. Изделия вынимаются из отсеков краном и отправляются на пост контроля, а затем на пост отделки или непосредственно на склад готовой продукции. 

Для распалубки изделия открывают замки, запирающие борта, затем гидроцилиндрами поднимают подвижную платформу. 

На участке распалубки и остывания выполняют распалубку изделий, их осмотр, исправление дефектов, декоративную отделку, приемку ОТК, транспортирование на склад и возвращение форм на подготовительный пост. 

В ней автоматизированы наиболее трудоемкие операции - укладка бетонной смеси и распалубка изделий. Введен дополнительный узел - формоукладчик, позволяющий ускорить подачу форм и максимально сократить разрыв между отдельными формовками. 

Такие операции, как чистка и смазка форм, укладка арматуры, распалубка изделий, заделка мелких раковин и сколов готовых изделий в принятой технологии, являются, как правило, ручными. На большинстве наших заводов дозировка и перемешивание компонентов бетона, формование изделий являются машинными операциями, выполняемыми при непрерывном участии рабочих. На передовых предприятиях эти же операции, а также пропарка изделий автоматизированы и протекают лишь под наблюдением оператора. 

Распалубка форм и выемка панелей и крупных блоков производятся после того, как материал изделий приобретает прочность, обеспечивающую сохранность поверхностен стеновых элементов от повреждений. Существенное значение при определении срока распалубки имеет порядок выемки изделий из форм, зависящий от характера материала, конструкции панели и температуры твердения панели, вида смазки форгл и способа выемки панели из формы.

Для увеличения оборачиваемости форм весьма важно всемерно сокращать срок нахождения изделия в форме до распалубки. Однако, с другой стороны, преждевременные распалубка и съем панелей могут вызвать порчу изделий; минимально возможный срок распалубки и нахождения панелей в формах может быть достоверно установлен только опытным путем.

Проектом устанавливаются для данных видов изделия и конструкций форм способы зацепления панели подъемными средствами, положение формы во время извлечения из нее изделия и скорость подъема изделий при отделении их от формы. Особенное значение это имеет для панелей, изготовляемых в горизонтальных формах.

Для уменьшения напряжений, возникающих в панелях при отделении их от форм, целесообразно перед извлечением изделий поворачивать формы с изделиями в положение, наклонное под углом 60° С к горизонтальной плоскости; однако это увеличивает расход металла на формы и время распалубки.