- •Содержание
- •Раздел 1 Воздействие черной металлургии на окружающую среду
- •1.2 Сточные воды металлургического производства
- •1.3 Твердые отходы металлургических предприятий
- •1.1 Воздействие металлургических предприятий на атмосферу
- •1.2 Сточные воды металлургического производства
- •1.3 Твердые отходы металлургических предприятий
- •2.1 Загрязнение окружающей среды предприятиями металлургической отрасли
- •2.2 Классификации загрязнений
- •3.1 Определение и классификация промышленных сточных вод
- •3.2 Современные способы очистки сточных вод
- •4.3 Технологические мероприятия по снижению вредных выбросов в атмосферу
- •4.1 Санитарная охрана атмосферного воздуха
- •4.2 Планировочные мероприятия по снижению приземных концентраций вредных веществ
- •4.3 Технологические мероприятия по снижению вредных выбросов в атмосферу
- •Подавление пылегазовыделений
- •Улавливание неорганизованных пылегазовыделений
- •5.1 Классификация пылеулавливающих аппаратов
- •5.2 Аппараты инерционного типа
- •5.3 Центробежные пылеуловители
- •6.2 Пылеулавливающие аппараты с промывкой газа жидкостью
- •6.1Достоинства и недостатки мокрых пылеуловителей
- •6.2 Пылеулавливающие аппараты с промывкой газа жидкостью
- •6.3 Пылеуловители с осаждением пыли на пленку жидкости
- •7.1 Фильтрующие аппараты
- •7.2 Электрофильтры
- •Раздел 2. Общие принципы создания экологически чистой металлургии и концепция устойчивого экологически безопасного развития
- •Раздел 3. Процедура создания экологически чистого производства
- •12.1 Понятие экобаланса
- •12.2 Пример расчета экобаланса
- •Лекция 13. Экологическая паспортизация объектов и технологий
- •13.2 Порядок экологической паспортизации объектов
- •13.1 Цели и задачи экологической паспортизации
- •13.2 Порядок экологической паспортизации объектов
- •13.3 Методологические особенности экологической паспортизации промышленных объектов и технологий
- •Раздел 4. Современные технологии (процессы, агрегаты) и тенденции создания экологически безопасного металлургического производства
- •14.1 Улавливание пыли в углеподготовительных цехах и при обогащении углей перед коксованием на обогатительных фабриках
- •14.2 Снижение выбросов при загрузке коксовых печей
- •15.1 Снижение выбросов при выдаче кокса
- •15.2 Пылеподавление при тушении кокса и на коксосортировке
- •15.3 Очистка газов при производстве кокса
- •16. 1 Защита атмосферы от вредных выбросов агломерационного производства и производства окатышей
- •16.2 Защита естественных водоемов от загрязнения сточными водами агломерационного производства
- •16.3 Уменьшение выбросов агломерационного производства технологическим путем
- •17.1 Защита атмосферы от вредных выбросов доменного производства
- •17.2 Защита естественных водоемов от загрязнения сточными водами доменного производства
- •17.3 Уменьшение вредных выбросов доменного производства технологическим путем
- •17. 4 Основные пути утилизации отходов доменного производства
- •Лекция 18. Защита окружающей среды от вредных воздействий ферросплавного производства
- •18. 1 Защита атмосферы от вредных выбросов ферросплавного производства
- •18.2 Защита естественных водоемов от загрязнения сточными водами ферросплавного производства
- •18. 3 Уменьшение вредных выбросов ферросплавного производства технологическим путем
- •19.1 Мартеновское производство стали
- •19.2 Конвертерное производство стали
- •19.3 Электросталеплавильное производство
- •19.1 Мартеновское производство стали
- •19.2 Конвертерное производство стали
- •19.3 Электросталеплавильное производство
- •20.2 Конвертерное производство
- •20.3 Электросталеплавильное производство
- •20.4 Уменьшение вредных выбросов сталеплавильного производства технологическим путем
- •21. 1 Защита атмосферы от вредных выбросов литейного производства
- •21.2 Защита естественных водоемов от загрязнения сточными водами литейного производства
- •21. 3 Уменьшение вредных выбросов литейного производства технологическим путем
- •22. 1 Защита атмосферы от вредных выбросов прокатного производства
- •22.2 Защита естественных водоемов от загрязнения сточными водами прокатного производства
- •22.3 Уменьшение вредных выбросов прокатного производства технологическим путем и утилизация отходов
- •22.4 Обеспыливание отходящих газов в цехе огнеупоров
- •23.1 Основные направления сокращения выбросов и отходов предприятий черной металлургии
- •23.2 Новые направления металлургического производства
- •24.1 Основные пути сокращения водопотребления предприятиями черной металлургии
- •24.2 Использование отходов предприятий черной металлургии
- •Раздел 5. Система экологического мониторинга металлургического производства
- •25.2 Инженерно-методические вопросы нормирования экологического контроля
- •25.3 Комплексный инженерно-экологический мониторинг
- •25.5 Экологический ущерб
- •25.1 Цели и задачи экологического контроля
- •25.2 Инженерно-методические вопросы нормирования экологического контроля
- •25.3 Комплексный инженерно-экологический мониторинг
- •25.4 Характеристика технических средств получения и обработки информации в составе комплексного мониторинга
- •25.5 Экологический ущерб
- •9.3 Ответственность за нарушение экологического законодательства
- •Библиографический список
18. 3 Уменьшение вредных выбросов ферросплавного производства технологическим путем
В фёрросплавном производстве сокращение технологических выбросов осуществляется в первую очередь путем укрытия открытых рудно-термических печей сводами, т.е. перевод их в разряд закрытых печей. Количество вредных выбросов при производстве ферросплавов в закрытых печах в 80—100 раз меньше, чем при выплавке в открытых печах.
В целях снижения выбросов вредных веществ внедряется автоматизация процессов подготовки и подачи шихты (подача шихты в печь производится по труботечкам), загрузки электродной массы и регулирования уровня электродов; применяются специальные машины для разливки ферросплавов, в частности- машины конвейерного типа; механизируются операции для очистки и отгрузки ферросплавов; осуществляется комплексное использование сырья.
Выделение газа и пыли в значительной степени зависит от технологии выплавки ферросплава. Средняя скорость образования печного газа почти пропорциональна количеству подводимой энергии, следовательно, при увеличении полезной мощности печи возрастает количество выделяемых газа и пыли. Пылеватые руды и флотационные концентраты загружаются в печь, предварительно пройдя окускование различными методами (агломерацией, брикетированием, грануляцией), что предупреждает вынос мелких частиц, который может составлять 15 % от количества заданной руды.
По технологическим условиям такие сплавы, как силикокальций, малоуглеродистый феррохром, ферровольфрам и др., чаще всего выплавляются в печах открытого типа. На выброс пыли и газов в этом случае значительное влияние оказывает технология плавки (количество пыли, уносимой с газами, может уменьшаться или увеличиваться в 4—5 раз). Так, увеличение запыленности газа наблюдается при недостаточном погружении электрода в шихту, увеличении количества подводимой энергии на единицу объема печи.
При производстве высокохромистого ферросилиция выделение газа и пыли зависит от частоты и качества загрузки материалов в печь, так как внезапный обвал настылей в ней сопровождается значительным выбросом газов с повышенным пылесодержанием. Неравномерным пылевыделением характеризуются рафинировочные печи, у которых отсутствует глубокая посадка электродов, а выпуск металла, добавление шихты и подвод электроэнергии носят циклический характер.
При выплавке хромовых и марганцевых ферросплавов (составляющих вместо 40 % продукции ферросплавного производства) образуются саморассыпающиеся шлаки. Для уменьшения пыления их следует транспортировать в расплавленном состоянии.
При выплавке ферросилиция отходящие газы электропечей представляют собой смесь образующихся в процессе плавки реакционных газов с воздухом, которая засасывается под зонты печей. В состав печных газов входит главным обрезом оксид углерода, который в большей части своей сгорает, окисляясь до углекислого газа. Объем отсасываемого газа в смеси с воздухом, количество выбрасываемой пыли и содержание диоксида кремния в газе находятся в прямой зависимости от мощности печей, процентного содержания кремния в выплавляемом сплаве. Так, при увеличении содержания кремния в сплаве в два раза (с 46 до 90 %) количество пыли возрастает в 12 раз, диоксида кремния в 18 раз.
Для защиты от загрязнения атмосферного воздуха выбросами от производства феррованадия предусматривается замена сильвинита известью. Для предотвращения выбросов смолистых веществ при производстве феррохрома необходимы: полная механизация процессов наращивания электродов (наварки кожухов, загрузки электродной массы); максимальная герметизация печей, устраняющая поступление печных газов в воздушную среду производственных помещений и в атмосферный воздух через места прохода электродов, печные карманы и т.п; разработка методов улавливания их и дожигания, методов нейтрализации смолистых веществ.
Прогрессивными вариантами алюмотермического процесса являются: переход на эпектропечную выплавку металлического хрома и безуглеродистого феррохрома, что позволяет резко уменьшить образование шестивалентного хрома; применение электропечного процесса с предварительным расплавлением части оксидов и флюса; внепечная плавка в изолированных камерах с выпуском металла и шлака (металлический хром, ферротитан и др.); металлический переплав; исключение применения молотых шлаков металлического хрома для футеровки плавильных шахт, так как в процессе плавки он насыщается шестивалентным хромом; производство азотированного феррохрома только в вакуумных агрегатах, так как при обычной выплавке азотированного хрома в отходящих газах содержится большое количество шестивалентного хрома.
В ферросплавных цехах сокращение технологических выбросов достигается путем: исключения сухого дробления кварцитов в шихтоподготовительных отделениях; освоения выплавки всех марок ферросплавов в закрытых печах и разливом их с помощью машин; обеспечения полной герметизации свода закрытых печей, в частности путем изменения способа загрузки шихты в закрытые печи; перехода на использование укрупненных шихтовых материалов; аспирации процесса рафинирования феррохрома; смешения рудноизвесткового расплава, и силикохрома в ковшах; совместного обжига известняка и хромовой руды; герметизации производственных помещений; установления двойных задвижек на напорных линиях от газодувок; замены последних на печах вакуумными насосами; удаления пыли из пыле-осадительных аппаратов в закрытый транспорт; максимальной герметизации над колошниковых укрытий и уплотнения мест прохода электродов на открытых печах; организации на участке подачи шихтовых материалов местного эффективного пылеулавливания; максимальной локализации газопылевыделений при выпуске металла и шлака, разливке металла в изложницы, заливке его в специальные машины для разливки.
Пыль, уносимая газами из печей ферросплавного производства, представляет собой подготовленную шихту, обогащенную по основному компоненту. В производстве марганцевых и хромистых сплавов использование уловленной пыли является перспективным из-за дефицита сырья. При использовании пыли после мокрой очистки, кроме брикетирования, необходимы дополнительное извлечение частиц пыли и осушка шлама. Для рафинировочных процессов пыль марганцевых, хромистых и других сплавов может быть возвращена без брикетирования, путем подшихтовки. Пыль специальных сплавов возвращается в производственный процесс полностью в связи с высокой ее стоимостью. Уловленная при выплавке ферросилиция пыль после окомкования возвращается в печь или используется в производстве огнеупорного кирпича, стройматериалов, для опрыскивания изложниц, в качестве теплоизолирующего материала.
Лекция 19. Защита атмосферы от вредных воздействий сталеплавильного производства