2.2 Промывка и дефектация деталей

После разборки станка детали должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. При этом следует учитывать способ промывки (ручной или механизированный); применяемое оборудование, состав моющего раствора; технологические параметры промывки (температуру раствора, продолжительность промывки и др.).

Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем – в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками (ветошью). Промывка осуществляется ручным и механизированным способами.

Промывка должна производиться в основном в водных моющих растворах (как механизированная, так и ручная), применение ор­ганических растворителей (в том числе и керосина) должно допускаться как исключение.

Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим, механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей.

Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на установленные

величины. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Необходимо учитывать, что большинство поверхностей могут иметь несколько дефектов, поэтому надо применять несколько способов их выявления, а также то, что многие дефекты, возни­кающие в процессе, работы деталей машин, могут быть обнаружены визуально (осмотром).

Результаты проведения дефектации приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Результаты проведения дефектации

Наименование детали	Дефект	Способ определения	Средства измерения	Группа годности
1	2	3	4	5
Червячное колесо (поз.10)	Остроконечность зубчатого венца, выкрашивание зубьев	Визуально		Ремонтопригодная
Корпус(поз. 4)	Износ посадочного отверстия 17 до 0,2 мм	Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Ремонтопригодная
Шпиндель (поз. 6)	Непараллельность стенок шпоночного паза до 0,2 мм	Измерение	НИ 18- 50 ГОСТ 668-82 ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-89	Ремонтопригодная ШЦ1-125 0,1 ГОСТ166-89
Втулка (поз. 9)	Шпоночный паз разбит Нецилиндричность отверстия до 0,3 мм	Визуально Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Не годная
Стакан (поз. 1)	Нецилиндричность отверстия до 0,3 мм	Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Не годная
Червяк (поз. 7)	Износ шейки 17 до 0,2 мм	Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Не годная

Ремонтопригодные детали восстанавливаются с помощью методов, приведенных в таблице 4.

Таблица 4 – Методы восстановления деталей

Наименование детали	Восстанавливаемая поверхность	Способ устранения
Корпус (поз. 4)	Посадочное отверстие 17	Установка ремонтной втулки
Шпиндель (поз. 6)	Шпоночный паз	Заварить, фрезеровать в размер
Зубчатое колесо (поз.10)	Зубчатый венец	Напрессовка ремонтной втулки

Остальные детали узла годные.