Лекція 8
ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИГОТОВЛЕННЯ ЕЛЕКТРОДІВ
Мета лекції- вивчення технології виготовлення електродів для ручного зварювання
План лекції:
Технологічна схема виготовлення електродів.
Сировина для електродних покриттів, зварювальний дріт, штучні силікати і їх переробка.
Рекомендована література
Петров Г.Л. Сварочние материалы.-Л.: Машиностроение. 1972.-279 с.
Давыденко И. Д. Справочник по сварочним материалам.-Ростовское книжное издательство. 1961.-230 с.
Тархов Н.А., Сидлин З.А., Рахманов А. . Производство металлических электродов.-М: “Высшая школа” 1986.-288 с.
Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. – М: “Машиностроение”. 1973. – 448 с.
Петров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов. – М: Высшая школа. 1977 – 390 с.
Сварка в машиностроении. Справочник. т. 2. Под редакцией д.т.н. Акулова А.И. М: Машиностроение 1978. – 462 с.
Крюковский Н.Н. Производство электродов для дуговой сварки. М: Машиностроение 1956. – 277 с.
Гарник И.И., Пиолунковский Г.М. Производство металлических электродов. – М: Металлургия. 1975. – 119 с.
Лекція 8
ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИГОТОВЛЕННЯ ЕЛЕКТРОДІВ
Матеріали для виробництва електродів
Сталевий зварювальний дріт
Переважна більшість електродів, що випускають у країні, виготовляють із низьковуглецевого дроту марок Св-08 і Св-08А.
Для виготовлення електродів застосовують дріт діаметром 2,0-8,0 мм. Крім норм по хімічному складі до зварювального дроту, що йде на виготовлення електродів, пред'являються вимоги по точності діаметра, тимчасовому опору розриву, стану поверхні.
Дріт поставляють у мотках або намотаної на котушки, можлива поставка дроту в мотках підвищеної маси або на великогабаритних котушках.
Маса дроту на котушках становить 800- 1100кг.
Дріт у мотках або на котушках повинна складатися з одного відрізка, згорнутого непереплутаними рядами. Моток повинен бути щільно вв'язаний, щоб виключити його розмотування, для цього моток перев'язують м'яким дротом не менш чим у трьох місцях, рівномірно по окружності, кінці дроту повинні бути легко знайдені. Окремі шматки однорідного дроту можуть бути з'єднані контактним стиковим зварюванням.
Поверхня дроту повинна бути чистої й гладкої: без тріщин, розшарувань, раковин, окалини, іржі, масла й інших поверхневих дефектів і забруднень. Допускаються ризики, подряпини, місцева рябизна й окремі вм'ятини, причому глибина зазначених дефектів не повинна перевищувати граничного відхилення по діаметрі дроту.
Дріт складують роздільно по партіях і плавкам в умовах, що виключають її переплутування.
Контрольний хімічний аналіз дроту виконують при необхідності, для чого від кожної партії відбирають не менш двох мотків. Зразки для аналізу повинні бути взяті із двох ділянок кожного контрольованого мотка або із двох ділянок кожної контрольованої котушки на відстані, не менш 5 м друг від друга.
При випробуванні дроту на розтягання для визначення тимчасового опору розриву від партії дроту відбирається не менш трьох мотків.
Загальні відомості про компоненти електродних покриттів
По функціях у покритті матеріали підрозділяють на шлакоутворюючі, газоутворюючі, що легують, розкислювачі, пластифікатори, стабілізатори, що св’язуют.
Як матеріали електродних покриттів застосовують порошки різних речовин: мінералів, руд і концентратів, феросплавів і лігатур, чистих металів, хімікатів, силікатів та ін.
Варто врахувати, що на зварювально-технологічні властивості електродів може вплинути мінералогічне походження матеріалу. Тому до питання про заміну того або іншого матеріалу близьким йому, що часто зустрічається на практиці, потрібно підходити досить обережно.
Складування й зберігання матеріалів покриттів
Усе компоненти, що надходять на завод виготовлювач електродів, в обов'язковому порядку повинні мати сертифікат. У виняткових випадках застосування компонента без сертифіката дозволяється тільки після спеціального контролю, що засвідчує його відповідність вимогам технічної документації.
Вступники компоненти розвантажують у спеціально відведені місця окремо по партіях або плавкам. Не допускається змішування однойменних компонентів різних партій поставки або плавок.
Кускові рудомінеральні компоненти, феросплави й метали, що поставляють у металевих барабанах (ферованадій, феромолібден, фероніобій, марганець металевий, хром металевий і ін.), можна зберігати як на закритих складах, так і під навісом. Феросплави, що надходять навалом (феромарганець, феросиліцій, ферохром), раціонально складувати у контейнерах або в спеціальних відсіках.
Порошкові компоненти, що надходять у паперових мішках або в металевих банках (порошки алюмінію, заліза, нікелю; глинозем, двоокис титана й ін.), зберігають обов'язково в критих сухих приміщеннях. Натрієву силікатну брилу можна зберігати під навісом на чистій бетонній площадці, а калієву й змішані (калієво-натрієвої або натрієво-калієву) брили - тільки в сухому закритому приміщенні щоб уникнути злежування.
Всі вступники компоненти проходять обов'язковий вхідний контроль.
За результатами хімічного аналізу судять також про необхідність внесення коректувань до складу покриття.
Виготовлення електродних стрижнів
Основними операціями при виготовленні прутків є виправлення й, рубання на мірну довжину дроту, що надходить у мотках (бухтах) і на котушках.
У верстатах будь-якої конструкції дріт правиться спеціальними сухарями, що обертаються з великою швидкістю в правильному барабані або в правильній рамці. Схема правильного барабана наведена на мал. 1.
Під час проходження дроту 1 через барабан 2 вона одержує багаторазовий і рівномірний вигин у різні сторони. Регулюванням величини зсуву сухарів 3 забезпечують випрямлення дроту. Величина зсуву сухарів залежить від тимчасового опору розриву (міцності) дроту, її діаметра, числа обертів правильного барабана, числа сухарів і швидкості проходження дроту через барабан.
Малюнок 1 - Схема правильного барабана
Важливою характеристикою верстатів є довжина протягання дроту h, що доводиться на один оберт правильного барабана.
Через правильний барабан дріт звичайно простягається однією парою тягнучих роликів. Верстати, призначені для виправлення й рубання дроту великого діаметра (більше 5 мм) і високоміцного твердого дроту, оснащуються системою роликів, розміщених перед барабаном. Це забезпечує попереднє виправлення дроту і її рівномірне проходження через правильний барабан, чому сприяє пари підштовхувальних роликів.
Порубний зузол, оснащений гільотинним ножем, може працювати й незалежно від вузла подачі дроту. При такій схемі рубання забезпечується висока якість відрізу, і мінімальне відхилення по довжині прутків.
У верстатах з ковзними ножами (мал. 2), що рухаються разом із дротом, дріт 2 відрізається гільотинним ножем 1.
Малюнок 2 - Схема рубання гільотинними ножами
Менш досконала конструкція правильно-відрізних автоматів з рубанням дроту 2 «летучими» ножами 1 без зупинки її подачі (мал. 3). При такій схемі складно забезпечити необхідна якість різа, відсутність заусенцев і відхилень по довжині прутків.
Малюнок 3 - Схема рубання «летучими» ножами
Пристосуваннями до правильно-відрізних автоматів є розмоточні пристрої. При рубанні дроту, що надходить у мотках (бухтах), для безперервного розмотування дроту в процесі рубання застосовується мотовило.
При рубанні дроту з котушок звичайно застосовуються розмоточні центри, у які встановлюється котушка. Мотовила й розмоточні центри обладнані гальмами, які забезпечують зупинку обертання бухти або котушки при припиненні руху дроту.
Звичайно рубані стрижні надходять у приймач, обладнаний пристосуванням для періодичного скидання прутків у контейнер або на транспортер. Правильно-відрізні автомати високої продуктивності з видачею до 450 прутків у хвилину обладнані додатковим прийомним транспортером, що приймає прутки й передає їх у приймач-укладальник. Відтіля прутки періодично скидаються на транспортер, що веде до пруткового живильника електродообмазочного преса, якщо встаткування встановлене в лінію, або в контейнер рубаних стрижнів.
Готові стрижні повинні відповідати наступним вимогам:
1. Граничні відхилення довжини стрижнів повинні відповідати стандартизованим граничним відхиленням довжини електродів і не повинні перевищувати 3,0 мм для електродів першої групи й 2,0 мм для виготовлення електродів другої й третьої груп.
2. Стріла прогину повинна задовольняти наступним вимогам:
3. Величина заусенцев і волнистість стрижнів повинні забезпечити можливість їхнього вільного проходження через контрольні втулки довжиною 60 мм, діаметри яких зазначені нижче:
4. Кут зрізу дроту стосовно осі стрижня для всіх діаметрів повинен перебувати в межах 72— 90о. Кут зрізу контролюється шаблоном.
Контролер ОТК і рубщик дроту протягом зміни зобов'язані періодично контролювати якість нарубаних стрижнів.
У кожний контейнер з нарубаним дротом вкладається супровідна бирка із вказівкою марки й діаметра дроту, номера партії, маси, прізвища рубщика, і дати рубання. Крім цього, марка дроту й номер партії наносяться звичайно крейдою на бічній стінці контейнера (колишній напис повинна бути стерта).
Переробка матеріалів електродних покриттів
Технологічна схема переробки
Деякі матеріали надходять навалом у вигляді великих шматків, часто забруднених сторонніми, домішками. У зв'язку із цим перед їхнім здрібнюванням і класифікацією (просівом) вони мають потребу в попередній мийці й сушінні. Інші матеріали надходять у вигляді порошків, готових до застосування, упаковані в металеву або м'яку тару.
Варто мати на увазі, що залежно від конкретних умов поставки відпадає необхідність у виконанні тих або інших операцій по переробці матеріалів. Наприклад, при надходженні мармуру у вигляді забрудненої крихти (щебінки) його переробка повинна починатися з мийки й сушіння. Якщо ж мармур надходить у вигляді великих блоків масою в 2-3 т, то необхідність у цих операціях відпадає. Зате з'являється нова операція - дроблення блоку на великі шматки.
Розтарювання матеріалів.
При розтарюванні матеріалів необхідно дотримувати наступних умов:
ємність для розтарювання повинна бути чистої, сухий, без щілин і отворів; якщо розтарювання проводиться на площадку, то вона також повинна бути чистої, рівної й сухий;
у цей момент треба растаривать тільки матеріал однієї партії, а феросплави - однієї плавки;
розтарений матеріал необхідно постачати биркою із чітко написаним найменуванням матеріалу, номера партії, марки й плавки (при її наявності);
Промивання кускових матеріалів електродних покриттів. Деякі матеріали електродних покриттів надходять на виробництво зі значними забрудненнями. Це в першу чергу ставиться до кускових рудних і нерудних матеріалів, що надходять навалом, таким, як гематит, мармур, доломлять, польовий шпат, силікатна брила, плавиковий шпат (кусковий) і ін.
Здрібнювання матеріалів
Схема здрібнювання матеріалів електродних покриттів з доведенням їх до необхідного гранулометричного состава визначається конкретними умовами даного електродного виробництва..
Крупне дроблення. Для великого дроблення застосовуються щекові дробарки, що забезпечують поряд з високою продуктивністю, і високий ступінь скорочення - у межах 5-6 (ступінь скорочення- це відношення розмірів шматка матеріалу до й після дроблення). Процес дроблення зводиться до роздавлювання шматків матеріалу між щоками (ребристими плитами), з яких одна робить качальні рухи, забезпечуючи періодичне зближення й розбіжність щік, а друга - нерухома
Розмір шматків матеріалу, що завантажує в дробарку, залежить від її потужності й твердості матеріалу. Наприклад, при дробленні мармуру дробарку можна загружати шматками максимально припустимого розміру. При дробленні феросплавів високої твердості розмір шматків не повинен перевищувати 140—160 мм. Феросплави з високою в'язкістю, такі, як маловуглецевий ферохром або феровольфрам, варто дробити після загартування (нагрівання до 850—900°С, витримка 30 хв, охолодження в холодній воді).
Середнє дроблення. Типовим устаткуванням для середнього дроблення кускових матеріалів є валкова дробарка із гладкими валками.
Валкові дробарки прості по конструкції, надійні в експлуатації й мають високу продуктивність, забезпечуючи ступінь скорочення в межах 3-5. Процес дроблення зводиться до роздавлювання шматків матеріалу між гладкими валками, що обертаються назустріч один одному.
Тонке здрібнювання. Залежно від виду тіл, що мелють, використовуваних в устаткуванні для тонкого здрібнювання, розрізняють кульові й стрижневі млини.
Звичайно кульовий млин являє собою циліндричну обичайку, із внутрішньої сторони якої болтами через гумову прокладку кріпляться броньові плити (футеровка), виготовлені з марганцовистой або хромистої сталі. Іноді обичайки збирають і зварюють із окремих плит, робоча поверхня яких наплавлена зносостійким сплавом. За принципом роботи розрізняють кульові або стрижневі млини:
с періодичним завантаженням (млина періодичної дії);
с безперервним завантаженням:
а) працюючі на прохід;
б) з периферичним розвантаженням (з безперервним просівом).
Млин з періодичним завантаженням. У цих млинах грудковий матеріал завантажують, а здрібнений вивантажують періодично, через люк (мал. 4). Для завантаження зупиняють млин і заміняють кришку люка ґратами. Після цього закривають кожух млина й включають її. При обертанні млина здрібнений матеріал висипається через ґрати, а кулі й великі шматки, що залишилися, що подрібнює матеріалу залишаються в млині.
Малюнок 4 - Схема млина періодичної дії:
У звичайному кульовому або стрижневому млині матеріал подрібнюється за рахунок удару й стирання тілами, що мелють, у вібромлині - тільки за рахунок стирання. Тому, якщо кульовий або стрижневий млин можна завантажувати матеріалом з розміром шматків до 20- 30 мм, а у вібромлин - тільки матеріалом не крупніше 3-5 мм.
Сталеві кулі, що мелють, для кульових млинів поставляють за ДСТ 7524-83. Твердість поверхні куль у термічно обробленому стані повинна становити для куль звичайної твердості 400-450 НВ, підвищеної твердості 451-550 НВ. Діаметр куль від 50 до 100 мм, діаметр стрижнів 50-120 мм.
При заповненні досить великого обсягу кулями одного діаметра ступінь заповнення складе близько 62%, а частка порожнеч між кулями - близько 38%. При різних діаметрах куль ступінь заповнення буде трохи змінюватися. Кулі великого діаметра в основному працюють на удар, дрібні кулі - на стирання.
Класифікація здрібнених матеріалів
Завданням класифікації є поділ по крупности матеріалу після його дроблення або здрібнювання. Для виконання цього завдання застосовують грохоти (для поділу кускового матеріалу), а для дрібного матеріалу-сита різної конструкції або повітряні класифікатори (сепаратори).
При їх просеве на вібраційних ситах з латунною сіткою, що має розмір осередку у світлі 300-400 мкм, у надрешетном матеріалі втримується багато придатного. У всіх випадках повнота виділення придатного матеріалу при просіві у великому ступені залежить від властивостей матеріалу, його вологості, а також від рівномірності подачі матеріалу на площу сітки.
Звичайно застосовують сітки латунні або з нержавіючої сталі. В електродному виробництві застосовують гладкі сітки простого плетива.
Механічні сита. Існує велика кількість конструкцій механічних сит; основний принцип їхньої роботи полягає в передачі обертовим кривошипом зворотно-поступального руху рамці з натягнутої на неї сіткою. Здрібнений матеріал спеціальним живильником або безпосередньо із млина безперервної дії подається з постійною швидкістю на сітку. Тонкий матеріал проходить через сітку й збирається в ємність, розташовану під нею. Великий матеріал скачується із сітки й попадає в іншу ємність, у якій він передається на додаткове здрібнювання.
Вібраційні сита. Вібраційні сита, так само як і механічні, знайшли широке застосування в електродному виробництві. Здрібнений матеріал надходить на вібруючу рамку з натягнутої на неї сіткою. Вібрація здійснюється за рахунок ексцентрика, укріпленого на осі малопотужного мотора. У цьому випадку число вібрацій дорівнює числу обертів мотора у хвилину.
Вібраційні сита досить ефективні при просіві різних матеріалів.
Особливості переробки деяких матеріалів. Пилоподібні фракції деяких матеріалів, таких, як металевий марганець, маловуглецевий феромарганець, феротитан, здатні утворювати з повітрям вибухонебезпечні суміші. Для таких взривопожароопасних матеріалів використають наступні способи:
здрібнювання в середовищі інертних газів (найчастіше — азоту або СО2);
подрібнення з інертними добавками;
спільне здрібнювання всіх компонентів, що входять до складу покриття електродів;
здрібнювання в «мокрому» процесі.
На практиці здрібнювання в «мокрому» процесі застосовують досить обмежено - лише при переробці феромарганцю. При цьому одночасно зі здрібнюванням відбувається пасивування феромарганцю, для чого у воду додається 0,5% сильного окислювача - біхромату калію (хромпіка).
При здрібнюванні взривопожароопасних матеріалів у млинах періодичної дії найнебезпечнішим моментом є відкривання завантажувального люка млина. З метою забезпечення більшої безпеки люк млина варто відкривати не раніше чим через 15 хв послу зупинки млина, коли осяде пилоподібна фракція здрібненого матеріалу
Вимоги до гранулометричного состава матеріалів
Правильний гранулометричний состав компонентів електродного покриття - необхідна умова для одержання якісних електродів.
Залежно від властивостей матеріалу, його кількостей у рецептурі, виконуваних їм технологічних і металургійних функцій, характеристик інших компонентів конкретного покриття вимоги до грануляції різні. Для електродів малого діаметра потрібні більше дрібні матеріали. Для електродів діаметром 2 і 2,5 мм гранулометричний состав відрізняється відсутністю залишку на ситі 0315 за ДСТ 6613-73. Контрольний просівши компонентів для електродів діаметром 3-8 мм роблять через сито 04.
Способи зниження активності порошкових матеріалів (пасивування)
Попередньою обробкою порошкових матеріалів можна знизити їхня активність при взаємодії з розчинами рідкого скла. До таких способів обробки ставляться:
водний спосіб пасивування, при якому порошковий матеріал обробляється водою, а краще - водяним розчином сильних окислювачів;
пасивування нагріванням порошкових матеріалів в окисній атмосфері;
тривала витримка здрібненого матеріалу до його використання.
Пасивування активних матеріалів водяним розчином сильних окислювачів. Цей спосіб широко застосовується на практиці й забезпечує задовільні результати, Як окислювачі застосовуються марганцевокислий калій КМn04 (перманганат калію) і двохромовокислий калій K2Cr2O7 (хромпік). Розчинність цих реагентів залежить від температури — з підвищенням температури вона росте. Розчинність КМnО4 у воді при 20°С становить 6%, а K2Cr2O7 - 11,1%.
Пасивування матеріалу нагріванням. При порівняно тривалому нагріванні порошків активних феросплавів в атмосфері повітря поверхня їхніх часток окисляється.
Разварка силікатної брили й готування розчинів рідких стекол
Одним з найважливіших матеріалів при виробництві електродів є рідке скло. У якості сполучні воно служить необхідним компонентом переважної більшості електродів і застосовується при всіх способах нанесення покриття. В'язкість і клейкість, регульовані в широких межах, неорганічне походження, низька вартість - от головні причини поширення рідкого скла для виготовлення електродів.
Силікатна брила являє собою сплав кремнезему_із содою, (поташем або сульфатом натрію, одержуваний у скловарних ванних печах при температурі 1300—1500° С.
Основною характеристикою силікатної брили, що визначає її властивості й властивості рідкого скла, є силікатний модуль М. У загальному виді модуль представляє відношення числа молекул (ч. м.) SiО2 до числа молекул R2О, де R — калій, натрій або їхня сума.
Формула для визначення модуля брили є універсальною. Вона придатна для натрієвої, калієвої й змішаної силікатної брили.
Розчинення силікатної брили
Гідратація силікатної брили відбувається тим швидше, чим нижче її модуль, вище температура й дрібніше шматки.
Розчини силікатної брили з модулем більше 2 здобувають клеючі властивості. Це пов'язане з появою великих іонізованих комплексів, утворених більшою кількістю молекул SiО2 і Н2О и деякою кількістю RОН, які стабілізовані лужним середовищем, що містить позитивні іони натрію або калію. Тому для цілей електродного виробництва можна рекомендувати до використання силікатну брилу з модулем від 2,9 до 3,2. При модулі брили, укладеному в зазначеному інтервалі, розчини мають досить високими клеючими властивості й у той же час мало схильні до руйнування.
Щільність рідкого скла є його важливою характеристикою, виміряється в г/см3 ареометром із ціною розподілу не більше 0,01. Вимірювати щільність рідкого скла ареометром з більшою ціною розподілу, наприклад 0,1, неприпустимо, тому що помилка у вимірі його щільності вже в 0,02—0,03 г/см3 може досить істотно позначитися на властивостях скла.
Оптимальної вважається щільність 1,48-1,54 г/см3.
В'язкість рідкого скла. При плині рідини між її шарами виникає внутрішнє тертя. Його мірою є коефіцієнт в'язкості або коефіцієнт внутрішнього тертя, що виражається в паскаль-секундах (Па с) або сантипуазах (сп); 1 Па с=1000 сп.
Для щирих розчинів значення коефіцієнта в'язкості ? - є постійна величина в широкому діапазоні швидкостей плину. Рідке скло є колоїдним розчином, у зв'язку із чим значення коефіцієнта в'язкості залежить від швидкості переміщення його шарів і має відносний характер. Тому для одержання порівнянних результатів в'язкість рідкого скла варто заміряти яким-небудь одним методом.
Способи й устаткування для розчинення силікатної брили
Силікатна брила може розчинятися у воді безавтоклавним - відкритим способом (при цьому можливо розчинення кускової й попередньо здрібненої в порошок брили із зернами розміром 0,5-0,6 мм) і автоклавним способом під тиском.
Силікатна брила в стаціонарних автоклавах може розчинятися за різною технологією.
Розчинення силікатної брили в обертових автоклавах ведеться з пуском пари в робочий обсяг. Пара пускають доти, поки в автоклаві не встановиться тиск, рівне тиску в мережі, після чого пуск пари припиняють. Рекомендується завантажувати автоклав попередньо промитою брилою в шматках розміром не більше 50-60 мм.
Звичайно разваркой силікатної брили закінчується процес виготовлення розчинів рідкого скла. Однак ці розчини містять багато зважених часток, не мають стабільні властивості й відразу після одержання не можуть використатися при виготовленні електродів.
Підготовка рідкого скла до застосування
Для стабілізації властивостей рідких стекол рекомендується їх освітлять і застосовувати тільки після витримки протягом певного часу.
Одержувати просвітлені стекла можна наступними основними способами.
1. Після варіння рідкого скла в автоклаві до щільності 1,34—1,38 г/см3 і в'язкості не більше 100 сП, його фільтрують на вакуум-фільтрах або фільтрах якої-небудь іншої конструкції. Чисте, відфільтроване рідке скло випарюють у спеціальних випарювачах при температурі 85—95° С. Рідке скло випарюють до необхідної щільності й в'язкості, після чого перекачують у ємності, призначені для зберігання. Застосовувати скло рекомендується після його остигання до температури 18—25°С и наступної витримки (стабілізації) при цій температурі не менш трьох доби.
2. Рідке скло щільністю 1,34—1,38 г/см3 перекачується насосом або видавлюється з автоклава надлишковим тиском у баки-відстійники.
3. Посвітління рідкого скла може бути здійснене при тривалій витримці його концентрованих розчинів.
Готування сухої шихти
Готування сухої шихти містить у собі:
вагове дозування компонентів відповідно до рецептури покриттів конкретних марок електродів;
перемішування зважених компонентів з метою рівномірного їхнього розподілу в сухій шихті по масі;
контрольний просівши сухий шихти, що гарантує відсутність сторонніх включень;
транспортування й зберігання приготовленої сухої шихти.
Дозування компонентів шихти
Залежно від обсягу виробництва й номенклатури виготовлених електродів застосовують ручне, частково механізоване й повністю механізоване дозування.
Устаткування для готування обмазувальної маси
Найпоширенішими в електродному виробництві є бігункові змішувачі, а серед них - тип СБ-1 розробки МОСЗ.
Час готування замісу в бігунковому змішувачі досягає 15-20 хв. Однорідність змішування встановлюється зовнішнім оглядом маси; зовні маса має подібність із готовою формувальною землею.
Суху шихту перемішують протягом 3 хв при меншій швидкості обертання ротора. Після зупинки змішувача заливають рідке скло, змішувач знову герметизують. Потім перемішують шихту з рідким склом. Шихта вивантажується через нижній розвантажувальний люк у візок.
Процес готування обмазувальної маси
Засипана в змішувач суха шихта розрівнюється в змішувачі 10-15 хв. На суху шихту виливається рідке скло в кількості 95-97% від його маси, передбаченою технічною документацією; суха шихта перемішується з рідким склом. За 1-2 хв. до закінчення змішування вводять останню порцію рідкого скла (3-5%).
Готова обмазувальна маса повинна комковатися в руці при сильному стиску, при її зрушуванні між більшим і вказівним пальцями повинне спостерігатися плин маси.