Контроль сборочных параметров.

Высокая ответственность сборки как завершающего этапа производственного цикла требует гарантии безусловного обеспечения всех параметров в пределах их допусков.

Характеристики точности геометрических параметров детали – точность формы и размеров, а также точность взаимного положения поверхностей – выдерживаются при изготовлении деталей и, как правило, подвергаются контролю непосредственно в цехе изготовителе. Поэтому в процессе сборки проверять эти параметры практически не приходиться. В то же время контроль точности взаимного положения поверхностей сопряженных деталей составляет одну из важных операций технологического процесса сборки любого двигателя и агрегата.

Примерами подобных операций является контроль радиальных и осевых зазоров, торцовых и радиальных биений, соосности опор подшипников, центровка и так далее.

Контроль зазоров и биений.

Способы контроля осевых и радиальных зазоров с помощью универсальных или предельных средств измерения – щупов, индикаторов, калибров и т.п. – не отличаются от принятых в машиностроении.

Одной из особенностей операций контроля при сборке двигателей летательных аппаратов, это труднодоступность или ограниченная доступность, поэтому применяют специальный инструмент. Например, Г- образный щуп, свинцовые проволочки с диаметрами несколько большего зазора, пластилина.

Радиальный зазор по лопаткам проверяется по наиболее длинной лопатке, по ней и определяется минимальный зазор.

Контроль соосности.

Контролю соосности подвергаются гнёзда подшипников, роторов двигателей и агрегатов. Необходимость проведения этой операции диктуется тем, что несоосность, выходящая за пределы допуска, влечёт за собой неравномерный износ подшипников, вибрации, погрешности систем управления и т.д.

Соосность контролируется:

а) жёсткими калибрами;

б) индикаторными приспособлениями;

в) оптическим методам;

г) пневматическим методом.

Контроль соосности обычно проводится на первых стадиях сборки объекта до установки в корпуса роторов или других составных частей изделия, когда открыт доступ с измерительными средствами к измерительным поверхностям.

Контроль жёсткими калибрами.

В контролируемые гнёзда подшипников вставляется гладкий или ступенчатый калибр.

В общем случае при разных диаметрах подшипников устанавливаются технологические втулки с одинаковыми отверстиями под калибр. Зазор обычно не превышает 0,01 мм.

Суммарная погрешность измерения за счёт зазоров и др. составляющих не должна превышать 10-20% от допуска измеряемого параметра.

Если калибр проходит в отверстие при незначительном усилии или под собственной тяжестью (ось отверстия должна быть вертикальной), то соосность считается удовлетворительной, в противном случае она исправляется. Метод имеет ограниченное применение. Для крупногабаритных изделий калибр получается громоздким.

Контроль индикаторным приспособлением.

Этот контроль даёт более надёжные результаты измерения, чем жёсткими калибрами, поэтому он нашел широкое применение.

Рис

Оптический метод контроля соосности.

В гнёзда подшипников устанавливаются плоско параллельные пластины с перекрестием по центру. С помощью визирной трубы проверяется совмещение перекрестий.