3. Візначення типу виробництва

Визначити тип виробництва зддійснюється по коефіцієнту закріплення операцій і коефіцієнту серійності,програми випуску по масі, прграми випуску виробів. Орієнтовно будемо вважати, що тип виробництва здійснюється до крупносерійного виробництва і коефіцієнт серійності лежить в межах К_с=2…10. Вважаємо, що дана деталь для виготовлення потребує чотири типа станків: токарного, фрезерного, шліфувального та свердлильного.

Основною кількістю операцій будуть займатися токарні станки, оскільки саме на них буде виконуватись формування основних поверхонь деталей.

Також на даній кількості виробництва цю деталь можна віднести до крупних за показниками випуску виробів. При серійному виробництві вона показує в межі від 5…1000 штук на рік.

Серійне виробництво також характеризується одночасним виготовленням обмеженої номенклатури виробів з періодичним повторенням їх випуску на протязі місяця, кварталу або року.

По річній програмі випуску виріб можна віднести до дрібносерійного виробництва з кількістю 10…200 штук на рік при масі більше 10 кг.

По программі випуску та масі:

Маса деталі		Величина	річної	програми
(кг)	Одиничне	Дрібносерійне	Середньосерійне	Крупносерійне	Масове
<1,0	<10	10-2000	1500-100000	75000-200000	≥200000
1,0-2,5	<10	10-1000	1000-50000	50000-100000	≥100000
2,5-5,0	<10	10-500	50-35000	35000-75000	≥75000
5,0-10,0	<10	10-300	3000-25000	25000-50000	≥50000
>10,0	<10	10-200	200-10000	10000-25000	≥25000

По програмі випуску машин

Тини виробництва	Кількість	виробів
Одиничне	До 5	До 10	До 100
Серійне	>5 до 1000	> 10 до5000	> 100 до 50000
Macове	>1000	> 5000	>50000

Для нашої деталі з массою 6.5 кг поймаємо одиничне виробництво.

4. Вибір методу отримання заготівки , яка відповідає типу виробництва

Після того як ми проаналізували конструкцію даної деталі і визначили що її форма і конструкція не являється складною, то ми можемо вибрати метод виготовлення заготівки.

В наш час для дрібносерійного виробництва реальним способом отримання заготівки для даної деталі буде штамповка на горизонтальних ковачних машинах (ГКМ), тому що дана деталь відноситься до заготівак детале з фланцем. При даному методі маси заготівок сягає від 0,1…100 кг., що відповідає масі деталі, максимальному діаметрі 300…320 мм. Продуктивність при цьому методі сягає 400…500 заготівок в годину. На цих машинах звичайно отримують заготівки висадкою з пружного матеріалу в штампах з різними матрицями.

Для прикладу порівняти можна було б розглянути метод отримання заготівок з стандартного прокату, виходячи конфігурації деталі можна зробити висновок що при розмірі діаметрів 50…150 мм ця деталь при виготовленні її з сортаментного прокату буде економічно збитковою, матиме великі витрати матеріалу тобто висока матеріалоємність, високі витрати ріжучого інструменту при отриманні потрібної форми деталі та висока собівартість.

5. Вибір баз

В даній деталі конструкторською базою є центральна вісь на робочому кресленні.

Для вибору технологічних баз потрібно знати умови роботи та збирання вузла, до якого входить задана деталь. За установочну базу приймаємо центрові отвори.

Вимірювальною базою при вимірюванні довжин вибираємо торці вала, а при вимірюванні інших розмірів (діаметрів) – посадочні місця підшипників.

Допоміжною та оперативною базою можна також прийняти посадочну поверхню.

Взагалі на практиці токарної обробки існує декілька схем базування заготовок при обробці, які постійно використовується.

Рисунок 1 – Схема базування по центровим отворам при плавоючому передньму та жорсткому задньому центрах, які обертаються