12. Серийный и массовый тип организации производства.

Серийный тип предназначен для изготовления большой номенклатуры изделий, в небольшом количестве.

Серии- количество конструктивно одинаковых изделий, которые запускают в производство последовательно или с малыми перерывами.

По масштабам различают:

• Мелкое производство 20-40

• Среднее

• Крупное

=(кол-во деталей)*(кол-во операций)/(кол-во оборудования в цехе)

Массовое производство- ограниченная номенклатура изделия(1 или 2), но в большом количестве.

Особенности:

• Постоянный выпуск, ограниченный в номенклатуре изделий в большом количестве.

• Централизация отделов управления

• Специализация рабочих мест на одном месте

• Большой удельный вес механизированного и автоматизированного труда

• Сокращение времени сборочных работ

• Уменьшение себестоимости изделия за счет сокращения ЗП

• Сокращение длительности

13. Расчет поточных линий и других сложных производств.

При проектирование организации поточного производства, производятся расчёты следующих показателей.

1. Такт;

2. Ритм;

3. Темп;

4. Число рабочих мест;

5. Скорость движения конвейера на поточной линии.

6. Коэффициент загрузки;

7. Величина заделов;

8. Длительность и т.д.

Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии.

Под тактом поточной линии понимается интервал времени, между 2-мя выпускаемыми друг за другом изделий последующей операции, или между смежными, сложными операциями.

Ф_пл – плановый фонд времени работы линии, за определенный период (переводить в мин.), N_з – программа запуска за тот же период времени.

Величина обратная тактовой называется темп, темп выпуска деталей.

В случае ..... производится расчет такта для каждого из закрепленного изделий, или используется метод определения частного такта поточной линии по изделию представителю. При этом для всей поточной линии определяется условный общий такт линии.

К_пн – коэффициент потери рабочего времени при перекладки линии на другое изделия, j – количество наименований изделий закрепленных на линии.

При передачи детали с операции на операцию передаточными или транспортными партиями, при малых размерах детали, целесообразно использовать такой параметр как ритм побочной линии. Он определяется.

r – такт, n – размер передаточной партии детали.

При соблюдении ритма такта.

Коэффициент загрузки рабочего места или оборудования.

К_расч – коэффициент расч. К_{принят.} – коэфф. принятый

Количество рабочих мест

Т_шт. – трудоёмкость норма времени, операции на поточной линии.

Общее количество рабочих мест линии.

Показатель движения конвейера.

Скорость движения конвейера поточной линии, должна соответствовать такту потока, это соответствие достигается, если путь равный между 2-мя смежными операциями конвейер проходит за время равное такту потоков.

V – скорость движения. r – расстояние между 2-мя смежными деталями обрабатываемыми на конвейере.

Расчет длины рабочей части конвейера.

При одностороннем расположении рабочего места, расчет осуществляется по формуле.

L_л – длина расчета линии.

Для обеспечения непрерывности произ-го процесса, необходимо иметь заделы (запас) - запас деталей, заготовок, п\ф на каждой операции в соответствии со стадией обработки. Внутрилинейный задел.

При этом внутрилинейные заделы разделяют на

1) технологические

2) транспортные

3) межоперационные оборотные.

Технический задел

Под транспортным заделом понимается общее число деталей, постоянно находящейся в процессе перемещения между рабочими местами поточной линии.

Величина транспортного задела в случае обработки на одном раб.месте одной детали будет определяться по формуле.

L_л – длина рабочей части конвейера. l – расстояние между идущими друг за другом детали

Под межоперационным заделом понимается количество деталей, которые для бесперебойной работы, имеют различных производителей.

Т_см – регламинтированный период на котором определяется оборотный задел смены, t_кор – продолжительность короткой операции между 2-мя смежными \ мин.

Резервным заделом называется количество деталей хранящихся в запасе необходимого для обеспечения непрерывной работы поточной линии в случае остановки производства в следствии поломки оборудования или в случае не своевременной подачи комплектующих п\ф.

Т_пер – время возможного перерыва на данной операции устанавливается опытным путем.