- •Введение.
- •1 Общая часть.
- •1.1. Описание изделия.
- •1.2. Назначение и условия эксплуатации .
- •1.3 Технологичность конструкции.
- •2 Технологическая часть.
- •2.1. Заготовительные операции.
- •2.1.3 Разметочные операции.
- •2.1.4 Резка деталей.
- •2.1.5 Гибка.
- •2.2. Анализ основных материалов.
- •2.3. Обоснование выбора сварочных материалов.
- •2.4. Обоснование выборов способов сварки.
- •2.5. Расчет режимов сварки.
- •2.6. Обоснование выбора сварочного оборудования.
- •2.7. Обоснование выбора источников питания.
- •2.8. Обоснование выбора сборочно-сварочной оснастки и приспособлений.
- •2.9. Меры борьбы со сварочными деформациями.
- •2.10. Контроль качества сварочной конструкции и исправления дефектов.
- •2.11. Предлагаемая технология изготовления изделия.
- •3. Расчетная часть.
- •Техническое нормирование сборочных работ.
- •Норма штучного времени на сборку металлоконструкций в целом (из отдельных деталей и узлов) определяется как сумма затрат времени на установку и крепление всех деталей и узлов.
- •3.1.4. Штучное время на сборку скобы с плитой.
- •3.2. Техническое нормирование сварочных работ.
- •Расчет нормы времени сварочных работ производится по формуле:
- •3.2.1 Штучное время на выполнение автоматической сварки в среде со 2 .Корпуса с плитой швом н 1 катет 8мм.
- •3.2.2 Штучное время на выполнение полуавтоматической сварки в среде со 2 .Плавящимся электродом плиты с кронштейнами.
- •3.2.3 Штучное время на выполнение полуавтоматической сварки в среде со 2 .Плавящимся электродом ребер жесткости к плите и корпусу.
- •3.2.4 Штучное время на выполнение полуавтоматической сварки в среде со 2 .Плавящимся электродом при сварке скобы с плитой.
- •3.2.4 Штучное время на выполнение полуавтоматической сварки в среде со 2 .Плавящимся электродом для сварки щек с кронштейнами и плитой.
- •3.3. Определение трудоемкости по видам работ общей трудоемкости.
- •4. Экономическая часть.
- •4.1. Определение необходимого количества оборудованияи его загрузки.
- •4.1.2 Определение необходимого количества оборудования и его загрузки.
- •4.3. Расчет уровня механизации сварочных работ.
- •4.2 Расчет необходимого количества рабочих.
- •4.5. Определение фондов зарплаты персонала участка.
- •4.5.1. Определяем полный фонд заработной платы основных рабочих.
- •4.5.2. Полный фонд заработной платы вспомогательных рабочих.
- •4.5.3. Определяем полный фонд заработной платы труда итр.
- •4.6. Определение себестоимости изготовления изделия.
- •4.6.1. Расчет сварочных материалов.
- •4.6.1. Норма расход сварочной проволоки определяется по формуле:
- •4.6.3. Норма расхода газа определяется по формуле:
- •4.7. Расчет площади участка.
- •4.8. Расчет капитальных затрат.
- •4.9. Определение экономической эффективности специализированного участка.
- •5. Организация производства.
- •5.1. Описание организации рабочего места.
- •5.2. Обоснование предлагаемой планировки участка.
- •5.3. Обоснование выбора внутрицехового транспорта.
- •5.4. Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия.
- •6. Заключение.
- •Список литературы:
2.10. Контроль качества сварочной конструкции и исправления дефектов.
Заданный уровень качества сварной конструкции обоснованный конструктивно, технологически, экономически формируется на всех этапах производства и является результатом квалифицированной и добросовестной работой всех подразделений производства. Необходимо совершенствовать применяемые методы контроля для получения более высокого качества. Поэтому при изготовлении конструкции контроль делится на несколько этапов
2.10.1. Качество сварной конструкции закладывается еще до ее сборки и сварки. Проведение этого контроля экономически и технологически целесообразно, так как его основные показатели закладывают в конструкцию больше качества, чем все последующие уровни контроля.
2.10.1.1. Основной материал проверяют на наличие пор, усадочных раковин и трещин. Он должен иметь одинаковую толщину по всей длине листа. Основной материал должен соответствовать сертификату, по которому он поставляется. Места, подлежащие сварке, на расстоянии 20 мм от кромок должны быть тщательно очищены от грязи, масла, ржавчины. Прокат проверяем на наличие окалины, на химический состав и на соответствие его сертификату.
2.10.1.2. Сварочную проволоку проверяем на чистоту поверхности и сертификат сроков хранения.
2.10.1.3. Защитные газы проверяем на отсутствие вредных примесей и влаги, сертификат.
2.10.1.4. Перед сваркой конструкции основной материал проверяют на свариваемость, т.е. получившееся сварное соединение должно отвечать требованиям, обусловленным конструкцией и условиям эксплуатации изделия.
2.10.1.5 Сварочное оборудование в рабочем состоянии должно соответствовать паспортным данным на каждую машину или аппарат. Автоматы и аппаратура для дуговой сварки должны обеспечивать устойчивое горение дуги, требуемую мощность и правильность регулировки режимов
сварки. При полуавтоматической сварке в СО2 шланги должны плотно присоединяться к вентилям. Стойкость редукторов к разгерметизации должна быть обеспечена.
2.10.16 Сборочные приспособления проверяются на обеспечение требуемой прочности и жесткости, точности, быстроту и надежность закрепления элементов сварной конструкции: необходимую степень точности всех размеров свариваемой конструкции: установку свариваемого объекта в положение, удобное для сварки и др.
2.10.1.7 На всех этапах технологического процесса учитываются квалификация сварщика перед допуском к работе.
2.10.1.8 Контроль заготовок на соответствие чертежу. Особое внимание в заготовках уделяется величине С, а кромки подлежащие сварки должны быть тщательно зачищены. Смотри рис.
2.10.2. Режим сварки контролируем по сварочному току и напряжению, скорости сварки по установленным в режимах сварки пределам.
2.10.2.1. Внешний осмотр проводится невооруженным взглядом или с помощью лупы 4-6 кратного увеличения. Выявляются, прежде всего дефекты в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов в нижней части швов. Многие из этих дефектов недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют так же дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.
Сварные швы сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов (прозрачная линейка, шаблоны Ушерова-Маршака, щупы). При проверке размеров сварных швов: ширина, высота, катет они должны соответствовать стандарту в пределах допуска. Смотри рис.
2.10.2.2. Сварные швы проверяются на плотность ренгенографированием. Объем ренген-контроля составляет 60% сварных швов.
2.10.3. При обнаружении недопустимых дефектов в сварном соединении производится выборка сварного шва в местах дефекта воздушно-дуговой строжкой, фрезерованием или высверловкой участка шва.
Дефекты, присутствующие в сварной конструкции, в обязательном порядке удаляются путем выборки металла шва с последующей заваркой места выборки. Исправление дефектов производится после высокого отпуска сварного соединения. Заварка выборки производится полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа плавящимся электродом.
Исправленные сварные швы должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями, предъявленными к качеству сварного шва.