Заливка кокилей

1. Требуемый химический состав чугуна и его ковшовая обработка (модифицирование) регламентированы данными таблицы 5:

Табл.5

Вид плавильного оборудования	Химический состав, %							Модификатор
	С	Si	Мп	Сг	Р	S	Кол-во (%)		Марка
Индукционная печь	3,5-3,7	2,5-2,3	0,4-0,7	до 0,20	до 0,12	до 0,10	0,4-0,3		ФС 65
Коксовая вогранка	3,3-3,6	2,4-2,2	0,5-0,7	до 0,20	до 0,20	до 0,12	0,2-0,3		ФС 65

Примечание: 1. в вариантах химического состава чугуна большему содержанию С

соответствует меньшее содержание 81 и наоборот.

2. размер кусков модификатора ФС 65-1-8 мм, модификатор

вводить под струю металла при заполнении ковша.

2.Чугун из ИЧТ-10 и коксовой вагранки выпускать в технически исправные крановые ковши 0=1,8 т., предварительно прогретые газовой горелкой до красного каления футеровки (800-900 °С). Т чугуна на выпуске из ИЧТ-10 и вагранки - 1420-1450°С.

З.После заполнения барабанного кранового ковша 0=1,8 т. металлом в количестве 150-200кг. при помощи совковой лопаты ввести под струю модификатор ФС 65, предварительно подготовленный по фракционному составу и прогретый газовой горелкой до температуры не менее 100°С. Расход модификатора - согласно таблице 5.

4.Уровень металла в заполненном ковше не должен превышать 7/8 высоты ковша. Оперативно скачать шлак с ковша в шлаковую.

5.Залить пробу чугуна «на отбел» и для экспресс-анализа химического состава металла.

6. Допустимая величина отбела пробы - нёоолее 1,0-1,5 мм., в случае превышения величины отбела пробы, произвести корректировку химического состава чугуна за счет увеличения содержания С и 81 до эвтектического состава чугуна (Со +1/3 81 = 4,3%).

7.Подать мостовым краном или передаточной тележкой ковш с металлом в зону заливки кокилей.

8.Температура заливки кокилей чугуна 1350-1300°С (замер температуры производить оптическим пирометром).

9.Время разливки модифицированного чугуна не должно превышать 12-15 минут, остаток металла слить с ковша в индукционные печи ИЧТМ-6 (ИЧТ-10) или в изложницы, предварительно подогретые до 100-150°С и покрашенные кокильными красками.

10.Заливку металла в кокиль производить равномерной струей, не прерывая металл на всем протяжении заливки. Высота струи металла должна быть минимальной и не превышать 80-100 мм. С целью предотвращения попадания в отливку неметаллических включений в течение всего периода заливки кокиля литниковую чашу держать наполненной жидким металлом в количестве не менее 2/3 ее высоты. Не допускать заливки металлом верхней поверхности (вентил, каналов) кокилей.

11.После окончания заливки кокилей, установить ковш с остатками металла на землю, снять клещами вручную литейную чашу с кокиля.

12.при помощи бесконечных чалок и мостового крана снять верхнюю половину кокиля.

13.Выдержать отливку в кокиле в течении 1-2 минут, необходимых в соответствии с технологической картой для кристаллизации чугуна конкретного наименования отливки.

14. Произвести вручную кантовку кокиля с отливкой на 180°С, зафиксировать кокиль в этом положении при помощи фиксатора.

15.С целью обеспечения и своевременного извлечения отливки из кокиля, производить одновременные синхронные удары двумя стальными кувалдами Q5кг. по толкателям в кокиле (удары по толкателям производить крест на крест).

16.После извлечения отливки из кокиля, необходимо вручную вернуть его в исходное положение (кантовку кокиля производить за цапфу, а не за сам кокиль). Зафиксировать кокиль вручную в рабочем положении при помощи фиксатора.

17.Вследствие конструктивных особенностей кокилей некоторых наименований отливок (в частности - «Крышка магистрального люка») изменяется порядок извлечения отливки из кокиля. А именно, после охлаждения (выдержки) отливки в кокиле в течение 1 минуты и удаления клещами вручную литейной чаши при помощи мостового крана и бесконечных цепных чалок, снять за цапфы вешнюю половину кокиля с отливкой.

18.Соблюдая меры предосторожности и правила техники безопасности с помощью системы толкателей и стальной кувалды произвести выбивку отливки из кокиля.

19.Если в конструкции кокиля не предусмотрена система толкателей или если их применение не обеспечивает извлечение отливки из кокиля аварийную выбивку отливки производить при помощи стального ломика длиной 0,5-1,0м. (в зависимости от конструкции кокиля) и стальной кувалды Q= 3-5кг.

20.Перед каждой заливкой кокиля на его рабочие поверхности и литниковую чашу наносить противопригарную (черную) краску.

21 .После каждой заливки кокиля контролировать визуально качество противопригарного покрытия. В случае неоднородности покрытия, наличия подтеков и наплывов краски произвести очистку старого покрытия кокиля металлической щеткой. После чего нанести на рабочую поверхность теплоизоляционное (белое) покрытие и противопригарную краску.

22.В ходе эксплуатации кокилей контролировать их температуру нагрева (контроль производить термопарой ТХА). Рабочая температура кокиля должна находиться в пределах 110-150°С, для получения тонкостенных отливок из серого чугуна без отбела температуру кокиля следует превысить до 150-220°С.

23 .При превышении рекомендуемой температуры кокиля, заливку кокилей металлом временно прекратить, полуформы кокиля раскрыть, чтобы ускорить теплоотвод и охлаждение кокилей.

24.В середине смены обязательно нанести на очищенную от старой краски поверхность кокиля теплоизоляционное (белое) покрытие, а затем - противопригарную краску.