1. Метод визначення станкоємності по технологічному процесу.

Станкоемкость визначають шляхом нормування витрат часу на виконання окремих операцій по різних переходах. Цей метод як найбільш точний використовують переважно для масового і великосерійного виробництва.

У загальному вигляді норму часу на операцію визначають по формулах:

а) для одиничного і дрібносерійного, а також серійного виробництва Тшт. кальк. =Тпз/n + Тосн + Твсп + Тдоп, де

n - кількість деталей в партії;

Тосн =Тм(чи Тм.р.) - машинний або машинно-ручний час;

б) для великосерійного і масового виробництва - Тшт= Тосн + Твсп + Тдоп

Тосн визначають шляхом теоретичних розрахунків; інші складові частини формули приймають по нормативах(для Тосн - Єгоров, таблиця. 6 стор. 96).

Основна формула для визначення Тосн:

L_і L_о + L_вр + L_п

Т_осн= ------ = -------------------- i,

Sn Sn

де S=мм; n=мін-1; L=мм; i- кількість проходів.

Тдоп = Тоб. т. + Торг. +Тпер.,

де Тоб. т. - час на технічне обслуговування робочого місця, знаходиться у межах 1,0 - 3,5% від Тосн (або нормативи)

Торг. - час на організаційне обслуговування робочого місця. Для великосерійного і масового виробництва Торг. =0,8 - 2,5% від Топер. =Тосн. +Тдоп_.

Для одиничного, дрібно і серійного виробництва іноді приймають,

що Тоб. т.+ Торг. =2 - 4% від Топер. для більшості верстатів;

Тоб.т..+Торг. =3,5 - 7% від Топер для шліфувальних верстатів;

Тоб.т..+Торг. =8 - 13% від Топер для безцентрово-шліфувальних верстатів.

Тпер - час на перерви і природні потреби. Для одиничного виробництва Тпер=4 - 6% від Топер.

2. Визначення станкоємності методом порівняння.

Використовують при проектуванні цехів серійного, дрібносерійного і одиничного виробництва(для геометрично подібних деталей).

де Тх - шукана станкоемкость; Т - відома станкоемкость; Qx - маса деталі з шуканою станкоемкостью; Q - маса деталі з відомою станкоємністю.

Для визначення питомої станкоємності 1тонни виробу

Для більш точних розрахунків використовують коефіцієнти приведення по масі, серійності і складності(див. практичне зайняття №2).

3. Визначення станкоємності за даними заводів.

Проектна станкоємність Тпр=Тз/Куж, де Тз - фактична заводська станкоємнісь; Куж - коефіцієнт посилення.

Куж=Тз.пред. /Тпр.пред. визначають для деталі-представника, на яку розробляють прогресивний технологічний процес, і поширюють на інші деталі. Використовується при проектуванні цехів і ділянок одиничного і дрібносерійного виробництва.

4Визначення станкоємності методом укрупненого нормування.

Використовують переважно в одиничному і дрібносерійному виробництві. Типові норми часу на виготовлення найбільш поширених деталей.

5. Визначення станкоємності по деталях - представниках.

Використовують переважно для таких же типів виробництва, коли відсутні початкові дані відносно трудомісткості.

Розробляють і нормують техпроцесс на деталь - представник, потім ці дані розподіляють пропорційно на інші деталі або поширюють з урахуванням коефіцієнтів або укрупненого нормування.

Перейдемо до розгляду особливостей потокового виробництва. Основна розрахункова величина в цьому випадку - це такт випуску - відрізок часу, який витрачають на виготовлення деталі або складання вузла(вироби) (хвилин).

 = Ф₀/N, де Ф₀ - ефективний річний фонд часу роботи устаткування, годинника; N - річна програма випуску, шт. або τ = Фд60n/N, де Фд - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, годинника; n - коефіцієнт, що враховує втрати з організаційно-технічних причин, від переналадки устаткування і так далі(n = 0,6 - 0,9).

Якщо маємо годинну продуктивність N1, тоді τ = 60n/N1.

Такт роботи змінно-потокової лінії :

- для декількох типів деталей з однаковою трудомісткістю виготовлення :

τ = Фд60n/ (А+б+В), де А, Би, В - річні програми деталей в шт.; n = 0,85 - 0,95 залежно від кількості переналадок.

- для декількох типів деталей з різними трудомісткостями:

τ = Фд60n/ (А1+Б1к1+В1к2+...), де К1 - коефіцієнт, який враховує відношення трудомісткості деталей Б1 до А1; К2 - аналогічно В1 до А1 і так далі; n = ~ 0,95

При потоковому виробництві необхідно забезпечити синхронізацію операцій, тобто приведення оперативного часу у відповідність з величиною такту, щоб створити безперервний потік. Для цей увесь процес обробки розчленовують на окремі операції, які по можливості однакові за часом(але не перевищують величину такту) або кратні такту(при значному перевищенні величини такту).

Синхронізації операцій досягають різноманітними технологічними і організаційними заходами, а саме:

1) розчленовуванням або об'єднанням операцій;

2) застосуванням оптимальних режимів різання( наближає машинний час до величини такту);

3) застосуванням багатолезового і набірного інструменту(скорочує час на обробку);

4) одночасною обробкою декількох поверхонь деталі(скорочує час на обробку);

5) скороченням машинного і допоміжного часу (за рахунок використання засобів автоматизації s спец. приспособлень);

6) одночасною обробкою декількох деталей(зменшення штучного часу);

7) застосуванням спеціальних і спеціалізованих верстатів(скорочення машинного і допоміжного часу);

8) застосуванням паралельно працюючих однотипних верстатів(дублерів) для операцій, час на виконання яких значно перевищує величину такту. Таким чином, операційний час наближається до величини такту;

9) механізацією міжверстатного транспорту (підтримка такту роботи).

10) включенням в потік механічної обробки деталей устаткування для інших видів обробки(термічної обробки, зварювання і так далі) - досягають неперервності потоку і підтримки такту роботи.

Проектування механо-складального виробництва можна здійснювати по точній, приведеній або умовній програмам. Перший варіант - для великосерійного і масового виробництва, другий - для серійного, дрібносерійного і одиничного, третій - для одиничного і досвідченого виробництва.

Порядок розрахунку приведеної програми.

1. Розподіл номенклатури на групи.

2. Вибір виробу-представника.

3. Розрахунки коефіцієнтів приведення

До = Км Ксер Кслож

Примітка: індекс " х" має відношення до виробу, який приводять.

, де Q_x - маса деталі з шуканою станкоємністю; Q - маса деталі з відомою станкоємністю.

, де N - річна програма деталі з відомою станкоємністю; Nx - річна програма деталі з шуканою станкоємністю.

, де H - кількість оригінальних елементів(деталей). Зазвичай Кслож=1.

N_расч = К N_х - приведена програма

Спільна річна програма

N_р=N_расч(1+(α /100)(1+(β /100)

α =0...10% - запчастини

β =2...6% - технічно неминучі виробничі втрати(шлюб, випробування, налагодження устаткування).

Розрахунок за умовною програмою використовують, якщо неможливо визначити но-менклатуру і технічні характеристики майбутніх виробів. В цьому випадку виріб представник є умовним.

Розрахунок кількості основного технологічного устаткування.