
- •Исходные данные
- •Условные обозначения, применяемые в таблицах исходных данных к заданиям
- •Описание работы сборочной единицы
- •2 Выбор стандартных посадок в соединениях гладких цилиндрических деталей
- •Расчет и выбор посадок с натягом
- •Общие сведения
- •Порядок выполнения задания
- •Выбор посадок с зазором и переходных посадок
- •Общие сведения
- •Порядок выполнения задания
- •3 Расчет и выбор стандартных посадок подшипников качения
- •Общие сведения
- •Порядок выполнения задания
- •5 Расчет точности размеров, входящих в размерные цепи
- •6 Выбор средств измерений линейных размеров
- •Общие сведения
- •Порядок выполнения задания
Цель и содержание курсовой работы
Целью курсового проектирования по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» является углубленное изучение ее теоретических основ, приобретение практических навыков и умений по применению методов метрологии, стандартизации и сертификации для управления качеством машин и приборов.
Курсовое проектирование ведётся в форме курсовой работы. При выполнении курсовой работы решаются задачи по нормированию точности и обеспечению взаимозаменяемости типовых деталей и узлов машин и приборов, применению стандартов и другой нормативной документации в инженерной практике, выбору и определению погрешностей средств измерений, рассмотрению вопросов стандартизации и сертификации. В качестве типовых (стандартных) деталей и узлов рассматриваются гладкие цилиндрические сопряжения, подшипники качения, резьбовые, шпоночные, шлицевые и зубчатые соединения (задания 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8). В задании 9 изучаются методы назначения точности деталей, входящих в размерные цепи. В метрологической части работы проектируются калибры для контроля точности цилиндрических деталей, производится выбор средств измерений в соответствии с ГОСТ 8.051–81, определяется погрешность измерения (задания 10, 11, 12). В реферативной форме рассматриваются основные вопросы стандартизации и сертификации (задания 13, 14).
Задание на курсовую работу выдаётся в виде чертежа сборочной единицы (узла), краткого описания его конструкции и работы, а также таблиц с исходными данными по вариантам. Отсутствующие данные выбираются студентами самостоятельно, при этом производится обоснование выбора. Варианты заданий приведены в приложении Г.
Вариант задания представлен в виде двух чисел, разделённых точкой. Первое число обозначает номер сборочной единицы, второе – номер варианта индивидуальных исходных данных, которые приведёны в соответствующих таблицах. Вопросы в области стандартизации и сертификации для реферативного ответа выдаёт ведущий преподаватель (списки вопросов приводятся в заданиях).
Каждое рассматриваемое соединение в таблицах исходных данных обозначается в виде сочетания двух чисел, разделенных тире, например, соединение 2–5 означает, что сопрягаются детали, имеющие вторую и пятую позиции на чертеже.
Нормирование точности деталей и соединений в заданной сборочной единице производятся в зависимости от функционального назначения и условий эксплуатации.
В конкретных заданиях даются цель, общие сведения и последовательность выполнения работ, расчетные формулы, необходимые справочные данные, таблицы, рисунки и рекомендации со ссылками на стандарты, справочную и учебную литературу. В каждом задании приводится подробный пример выполнения одного из вариантов.
Результаты курсовой работы оформляются в виде пояснительной записке на листах формата А4 объёмом 30…40 страниц, которая должна содержать титульный лист, реферат, содержание, исходные данные, результаты выполнения каждого задания с выводами, список используемой литературы, спецификацию на сборочную единицу. Графическая часть курсовой работы должна включать сборочный чертеж узла (формата А2) и деталировочные чертежи вала и зубчатого колеса (формата А3) с указанием всех назначенных размеров, посадок, норм точности и других технических требований. Примеры оформления чертежей приведены в Приложениях А, Б, В.
Исходные данные
Условные обозначения, применяемые в таблицах исходных данных к заданиям
Режимы работы подшипников:
1–й – легкий (перегрузки до 150%, умеренные толчки и вибрации), К1 = 1,0.
2–й – тяжелый (перегрузки до 300%, сильные удары и вибрации), К1 = 1,8.
Способы сборки соединений с натягом:
1–й – сборка под прессом, за счет осевого усилия (продольная сборка), со смазкой. Коэффициент трения сцепления fкр равен 0,1;
2–й – сборка под прессом, без смазки. Коэффициент трения сцепления fкр равен 0,15;
3–й – сборка с предварительным нагревом охватывающей детали (отверстия) до определенной температуры (поперечная сборка). Коэффициент трения сцепления fкр равен 0,2;
4–й – сборка с предварительным охлаждением охватываемой детали (вала) до определенной температуры (поперечная сборка). Коэффициент трения сцепления fкр равен 0,25.
Описание работы сборочной единицы
В данном разделе приводится подробное описание выданной в качестве комплексного задания сборочной единицы с исходными данными для проектирования.
В качестве примера рассматривается выполнение одного из вариантов.
В узле коробки скоростей станка (см. сборочный чертеж, приложение 1)
вращение от шестерни 7 через шлицевой вал 8 и шпоночное соединение передается на сменную шестерню 10. Втулка 11 соединена с шестерней 10 по посадке с натягом и предназначена для ее центрирования и повышения надежности шпоночного соединения. Шлицевой вал 8 смонтирован в подшипниках качения 6 и 13 6–го класса точности. В осевом направлении вал 8 фиксируется гайкой 1.
Материал шестерни 10 – сталь 45, материал втулки 11 – сталь 40Х термо обработанная. Тип производства – среднесерийный.
Исходные данные к заданию приведены в таблицах.
Таблица 1.1 – Размеры соединений, нагрузки и условия работы
Размеры соединений, мм |
Соединение 10–11 |
Подшипники 6 и 13 |
|||||||||
3–4 6–4 13–15 |
4–5 |
8–9 8–11 (d1) |
1–8 |
7–8 |
8–6 8–13 |
10–11 (d) |
Длина l, мм |
Крутящий момент Мкр, Нм |
Способ сборки |
Радиальная нагрузка R, кН |
Режим работы |
80 |
96 |
32 |
М24 |
48 |
35 |
52 |
44 |
180 |
4 |
3 |
1 |
Таблица 1.2 – Размеры деталей, входящих в размерную цепь, мм
А1 |
А2 |
А3 |
А4 |
А5 |
А6 |
А7 |
А∆ |
25 |
0,8±0,09 |
10 |
186 |
42 |
106 |
23–0,12 |
0,5–1,5 |
Таблица 1.3 – Параметры зубчатого колеса 10
Модуль m, мм |
Число зубьев Z, шт |
Ширина колеса B, мм |
Частота вращения n, мин–1 |
4 |
55 |
46 |
70 |
2 Выбор стандартных посадок в соединениях гладких цилиндрических деталей
Расчет и выбор посадок с натягом
Цель задания
Изучение методики определения допустимых значений минимального и максимального натяга, исходя из конструктивных особенностей и условий эксплуатации соединения, расчет и выбор стандартной посадки с натягом.