Примерные режимы точечной сварки для малоуглеродистой стали
Толщина свариваемых листов S, мм |
Сила тока Iсв, А |
Продолжительность импульса t, с |
Усилие на электродах P, Н |
Диаметр контактной поверхности электрода, мм |
1,0 + 1,0 |
4500…8000 |
0,2…0,8 |
735…1180 |
5 |
2 + 2 |
8000…14000 |
0,25…0,8 |
245…490 |
8 |
3 + 3 |
14000…19000 |
0,5…1,0 |
490…785 |
10 |
1.4. Автоматическая сварка под слоем флюса
При автоматической сварке применяются устройства, в которых механизированы процессы подачи электрода в зону дуги и перемещение электрода вдоль шва, при этом электрическая дуга горит между свариваемым изделием и голой электродной проволокой. По мере расплавления проволока с катушки подается в зону дуги механизмом автомата. Впереди устройства имеется бункер, из которого по трубе на свариваемые кромки самотеком поступает флюс. В процессе сварки получается шов, закрытый толстой шлаковой коркой, которая легко отделяется от шва после его остывания.
или
=
или
=
~
а)
б)
Рис. 3.7. Схемы дуговой автоматической сварки под слоем флюса (а) и наплавки изношенной поверхности при ремонтных работах (б): 1 – электродная проволока; 2 – подающий механизм; 3 – бункер с флюсом; 4 – дуга в газовой защите; 5 – изделие; 6 – шлаковая корка; 7 – нерасплавившийся флюс; 8 – шов; 9 – кассета
Сила тока выбирается Iсв = (80…100)h (до 3000…4000 А), где h глубина проплавления. Производительность этой сварки в 5…10 раз выше по сравнению с ручной.
Флюсом называют зернистый материал, которым засыпается зона сварки. Он имеет то же значение, что и покрытие на электродах при ручной сварке, – защищать расплавленный металл шва от вредного влияния кислорода и азота воздуха. Кроме того, флюс концентрирует тепло в зоне сварки, обеспечивая этим глубокий провар основного металла, правильно формирует сварной шов в результате давления на ванну жидкого металла и медленного его остывания, устраняет потери на угар и разбрызгивание расплавленного металла, стабилизирует горение дуги, легирует металл шва и обеспечивает высокие его механические свойства.
Для автоматической и полуавтоматической сварки применяют высокомарганцовистые плавленые флюсы АН-348, АН-348А, ОСЦ-45 и др.
Применяемый флюс должен быть сухим после просушки его в печах при 250…350° С, содержание влаги допускается не выше 0,1%.
Во время сварки часть флюса (20…60%) расплавляется и переходит в шлак, остальной флюс собирают и используют снова для процесса сварки.
1.5. Контроль качества сварных соединений
Самая тщательная разработка технологии сварки не гарантирует производство от появления дефектов в сварных швах. Эти дефекты могут снизить прочность сварной конструкции и в некоторых случаях привести к ее разрушению. Контроль дефектов сварки в готовом изделии является необходимым даже при самой совершенной технологии сварки.
Применяя различные методы контроля, можно выявить дефекты и устранить их. Методы контроля разнообразны: внешний осмотр, гидравлические, пневматические испытания сварных сосудов, трубопроводов, просвечивание рентгеновскими и гамма-лучами, магнитный, ультразвуковой и другие.
Внешний осмотр сварного шва является первой контрольной операцией по приемке готового сварного узла или изделия. Внешним осмотром в сварных швах выявляют трещины, раковины, поры, подрезы, кратеры и другие дефекты.
Перед контролем сварные швы и прилегающий к шву основной металл, по 10…12 мм с каждой стороны, должны быть очищены от шлака, окалины, капель металла и других загрязнений. Сам осмотр может производиться как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.
Внешнему осмотру подвергаются все швы независимо от их рабочего назначения и последующего способа контроля.
После осмотра сварного шва устанавливаются дефекты, по которым его бракуют. Хорошо выполненный шов имеет плавный переход к основному металлу без наплывов, подрезов, а также равномерную ширину и высоту по его длине.
Сварной шов считается негодным, если он имеет неравномерное распределение наплавленного металла по шву, бугры и седловины, неравномерную высоту и ширину по его длине, а также ослабление.
Недопустимыми дефектами шва являются трещины, поры, подрезы, поджоги и незаваренные кратеры.
Виды дефектов сварных швов, выявляемые внешним осмотром, приведены в табл. 3.4.
Таблица 3.4