1 Билет

1.

Механизмы и машины

В) Механизм – это совокупность подвижно-соединённых деталей которое преобразует движение.

Звено механизма – это одна или несколько жёстко соединённых деталей входящих в состав механизма .Различают: стойка, кривошип, шатун, коромысло, ползун… . Применяют упругие звенья (пружины, мембраны) и гибкие звенья (ремни и цепи).

Машина – это устройство преобразующее энергию или материал. Машины бывают:1 Машины двигатели (преобразуют энергию двигателя) 2 Технологические машины(все станки) – измеряют материал 3Транспортные (перемещают грузы, людей, изделия).

2.

Металлизация. При металлизации расплавленный металл расплавляется струёй сжатого воздуха. При этом мельчайшие частицы металла образует прочное покрытие. Толщиной покрытия от 1 до 10мм , перед металлизацией поверхность готовят : 1) очищают от грязи обезжиривают 2) образуют шероховатость подвергая пескоструйной обработки или нарезая рваную резьбу. Металлизацию выполняют при помощи металлизаторов которые бывают электрические и газовые. Металлизацией можно носить различные металлы, иногда поверхность стали покрывают легированными или цветными сплавами.

Восстановление электролитическими способами: чаще всего применяют хромирование , слой хрома придаёт высокую теплостойкость , твёрдость и износостойкость , коррозионную стойкость. Хромированием можно восстанавливать изношенные поверхности с износом до 0,1мм . Недостатки хромирования: 1) дорогостоящий и энергоёмкий процесс 2) нельзя хромировать поверхности работающие с ударными нагрузками 3) небольшая толщина покрытия до 0,2 мм. Перед хромированием детали очищают и придания правильной формы. Места неподлежащие хромированию изолируют. Хромирование ведут в подогреваемых ваннах заполненных электролитом. Электролит – это раствор солей в дистилерованной воде. В электролит помещают деталь является катодом(-), подаётся постоянный ток в шестерне от 6 до 12 вольт. При прохождении тока соль электролита разлагается , на поверхности детали осаждаются частицы хрома. Иногда применяют железнение – это электролитическое нанесение слоя железа. Выполняют аналогично , покрытие напоминает среднеуглеродистую сталь. Железнение отличается от хромирования : 1) выше прочность сцепления 2) процесс проходит быстрее 3) можно получать покрытие толщиной до 2 мм. Упрочнение деталей.

2 Билет

1

Передачи

Назначение и классификация

Передача – это механизм, который передаёт движение на расстояние с преобразованием скоростей и моментов. Передачи бывают: Механические, электрические, пневматические, гидравлические, комбинированные. Чаще применяют механические передачи, которые по принципу действия бывают: 1 за счёт сил трения (фрикционные и ременные) 2 зацеплением (зубчатые и цепные ).По характеру изменения скорости передачи бывают: повышающие и понижающие. По расположению валов передачи бывают: с параллельными валами, с пересекающимся ,с перекрещивающимся.

2 Упрочнение деталей.

Пластинчатое деформирование. Восстановление давлением основано на использовании пластических свойств металлов. Поэтому деформированием восстанавливают только пластинные материалы. Деформированием выполняют с нагревом или без него. При деформировании изменяется форма и размеры деталей, структура металла. После холодной деформации происходит наклёп, что повышает твёрдость поверхности. Деформирование выполняют обкатывая поверхности при помощи роликов или подвергая их дробеструйной обработке. Правка. Правку выполняют для устранения небольших механических повреждений ( вмятины, изгибы) её выполняют в холодном и горячем виде, вручную и под прессом.

3Билет

2 Ременные передачи.

Любая ременная передача состоит из ведущего и ведомого шкивов и бесконечно замкнутой лентой (ремня). Вращение передаётся за счёт трения между ремнём и шкивами. По конструкции ременные передачи бывают: 1 плоскоременные 2 клиноременные 3 зубчато-ременные . Ременные передачи бывают однорядные и многорядные.

Балансировка деталей – это уравновешивание вращающихся деталей, чтобы при вращении центр массы совпадал с осью вращения. Балансировку выполняют облегчая или утяжеляя части деталей. Балансировка бывает 2 видов: статическая ( в центрах призмах и роликах) динамическая на специальных балансировочных станках.

3 Ремонт гидроцилиндров. Гидроцилиндр состоит из корпуса поршня с уплотнительным кольцом, штока и 2-х крышек. При износе на поверхности цилиндра появляются риски и задиры, он получает отношение от правильной геометрической формы. Перед ремонтом необходимо проверить диаметр штока поршня и цилиндра. Если отклонения размеров и формы превышают допустимые , то цилиндр растачивают, затем притирают круглым притиром. После этого подбирают поршень увеличенного ремонтного диаметра. Поверхность штока при небольшом износе хромируют с последующем шлифованием под номинальный диаметр. Уплотнения и изношенные поршни заменяют новыми.

Ремонт контрольно-регулирующей аппаратура.

К ней относятся : дроссели , 2 предохранительные клапаны, обратные клапаны, реверсивные золотники. Это аппаратура выпускается в собранном виде, отрегулированной на определённое давление. Поэтому она ремонту не подлежит, необходимо только её регулярно промывать.

4 Билет

2 Ремонт сварных соединений.

Дефекты и проверка соединений. В начале определяют дефекты: 1) внешним осмотром определяют трещины, не проваренные места, прожоги. 2) герметичность проверяют керосиновой пробой. 3) ответственные соединения проверяют рентгеновскими лучами, магнитным или ультразвуковым излучением . Ремонт сварных соединений. В начале готовят дефектные участки под сварку: 1) замасленный поверхности промачивают горячим раствором каустической соды или очищают на пескоструйной установке. 2) если есть трещины то на концах сверлят отверстия диаметром 3 – 3,5мм . 3) если сварочный шов будет зачищаться то разделывают края трещины снимая фаски чтобы образовалось канавка для расплавленного металла 4) если деталь толще 12 мм то трещину заваривают с двух сторон. 5) сильно нагруженных местах, то на трещину наваривают накладку 6) после этого выполняют сварку.

3 Эксплуатация пневмоприводов.

Основные элементы пневнопривода: 1) компрессор 2) регулятор давления 3) воздухозаборники ( ресиверы) 4) аппаратура подготовки воздуха ( фильтры и масло распределители) 5) соединительные воздухопроводы ( жёсткие и гибкие). 6) аппаратура управления и контроля ( кран управления, предохранительный клапан (монометр)). 7) пневмодвигатель ( роторный, поршневой или диафрагменный). Характерные неисправности в пнемоприводе: 1) наркшение герметичности в соединениях 2) нарушение работы клапанов ( не плотность или заедание) 3) износ деталей компрессора ( КШМ ) 4) износ деталей пневмодвигателей ( их повреждения) 5) коррозия поверхностей деталей ( особенно внутренних стенок ресиверов).