Чистова обробка

Вибір ріжучого інструмента. Для чистового точіння вибирається різець прохідний правий перетином ВН - 1625 мм, матеріал різця Т14К8 (додаток 1 [1, стор. 348]). Значення геометричних параметрів і форма передньої поверхні вибираються по додатку 2 [1, стор. 351]. Для заданих умов обробки вибирається форма ріжучої частини, ІІ (мал. 5).

Мал. 5. Форма передньої поверхні ріжучої частини різця, для чистового точіння

Глибша різання (t). Глибина різання відповідає припуску на сторону, що був залишений під чистову обробку: h = t = 1 мм.

Подача (S) вибирається по карті 3 [1, стор. 39] в залежності від необхідної шорсткості. Для одержання цієї шорсткості при точінні легованої сталі зі швидкістю V=50м/хв подача може бути обрана S=0,25—0,3 мм/об, якщо радіус при вершині різця r=0,5 мм. Вибираємо S=0,3 мм/об і корегуємо по верстату.

Швидкість різання (V) визначається по карті 64, стор. 46;. Для сталі σ_в= 100 кГ/мм² при глибині різання до 1,4 мм і подачі до 0,38 мм/об швидкість різання може складати 148 м/хв. Тому що дійсна подача S=0,3 мм/об менше, ніж приведена по карті, то можно шляхом інтерполяції визначити швидкість різання, з огляду на те, що для S=0,25 мм/об швидкість різання відповідає 167 м/хв; тоді для S=0,3 мм/об швидкість різання може бути V=160 м/хв. З огляду на поправочний коефіцієнт на вплив марки інструментального матеріалу (для сплаву Т14К8), V= 160∙0,8 =128 м/хв.

Знаходимо

Корегуючи по станку, вибираємо n_ст=400 об/хв. При цьому дійсна швидкість різання

Розрахунок машинного часу. Машинний час хв.

Шлях, пройдений різцем (див. мал. 3),

L=l+l₁+h΄+b,

де l - довжина деталі, мм;

l₁ = 2 мм — величина врізання і перебігу (див. додаток 4 [1, стор. 369];

h' = 4 мм — припуск, залишений на підрізування торця;

b = 5 мм — ширина відрізного різця (див. ДСТ 6743—61).

Отже L=200+2+4+5=211 мм,

хв.

Підрізування торця

Вибір інструмента. Вибираємо різець підрізний відігнутий правий перетином ВН=1625. Форма передньої поверхні і геометричних параметрів вибираються так само, як для чорнового прохідного різця (див. додаток 2 [1, стор. 351]). Матеріал ріжучої частини різця Т14К8 приведений у додатку 1, [1, лист 1]. Глибина різання вибирається в залежності від припуску на обробку і заданою шорсткістю. Припуск на обробку при підрізуванні торцю заданий h = 4 мм. З урахуванням зняття припуску за один прохід вибираємо h = t = 4 мм.

Подача призначається в залежності від заданої шорсткості поверхні по карті 3 [1, стор. 49]. Для цієї шорсткості при обробці легованої сталі різцем, оснащеним пластиною твердого сплаву, подача S=0,25 - 0,3 мм/об, якщо радіус при вершині r=0,5 мм і швидкість різання V=50м/хв. Вибираємо менше значення, тому що прийнята велика глибина різання. Корегуючи по паспортним даним верстата, призначаємо S = 0,26 мм/об.

Швидкість різання при поперечному точінні різцем, оснащеним пластинкою твердого сплаву Т5К10, знаходиться по карті 6, лист 1 [1, стор. 44]. Для сталі σ_в=100 кГ/мм² при t=4 мм S=0,25 мм/об і відношенні діаметрів початкової і кінцевої обробки D/d<0,5 швидкість різання V=98 м/хв. Поправочний коефіцієнт на швидкість різання в залежності від стану поверхні заготовки . Отже, V= 98 • 0,85 = 83,5 м/хв.

Число обертів шпинделя

Корегуючи - число обертів шпінделя по паспорту верстата, вибираємо

n_ст = 400 об/хв.

Тоді дійсна швидкість різання

Машинний час

де L - шлях, пройдений різцем

l₁=4 мм - довжина врізання і перебігу (додаток 4, лист 1 [1, стор. 369]);

хв.

Відрізка

Вибір інструмента. Конструктивні параметри відрізного різця вибираються в залежності від діаметра деталі з урахуванням параметрів верстата. Для відрізки деталі діаметром d=70 мм, величина вильоту різця повинна бути більше половини діаметра, тобто більше 35 мм, а висота різця Н не більше 25 мм.

Тому варто вибрати відрізний різець, виконаний за формою в (див. додаток 1). Марка інструментальною матеріалу (див. додаток 1 [1, стор. 348]) і геометричні параметри різця (див. додаток 2,[1, стор. 351]) вибирають, як при точінні.

Вибираємо: різець, оснащений пластинкою твердого сплаву Т15К6; геометричні параметри відповідають формі передньої поверхні з фаскою (Y=10°; α=8°; Y_f=-5°; f= 0,3 мм, φ=90°; φ₁= 1°; λ=0°; b=5 мм). Глибина різання при відрізці відповідає ширині різця t=b=5 мм.

Подача вибирається по карті 18 [1, стор. 63] у залежності від діаметра деталі і ширини різця. Для відрізки деталі зі сталі 40Х (σ_в=100 кГ/мм²) діаметром до 70мм подача S=0,16—0,18 мм/об при ширині різця b=5 мм. Корегуючи по верстату, вибираємо при ширині різця b=5 мм поперечну подачу S=0,17 мм/об.

Так як діаметр деталі більше 60 мм, то по мірі наближення різця до центру (до 0,5 радіуса) рекомендується зменшити подачу приблизно на 50%. Тому після того, як різець пройде шлях, рівний половині радіуса (17,5 мм), варто призначити подачу S=0,084 мм/об (по паспорту верстата).

Швидкість різання знаходиться по карті 19[1, стор. 64]. Для сталі σ_в=100 кГ/мм² і подачі S до 0,17 мм/об швидкість різання V=67 м/хв. Поправочний коефіцієнт на швидкість різання К в залежності від марки твердого сплаву для Т15К6 дорівнює 1,54. Коефіцієнти, що враховують відношення діаметрів К і наявність охолодження К , рівні одиниці.

Отже, швидкість різання при відрізці:

V=67∙1,54=103 м/хв.

Визначаємо число обертів:

По паспорту верстата найближче значення n_ст=500 об/хв. Отже, дійсне значення швидкості різання:

Машинний час при відрізці розраховується в два етапи, тому що відрізка деталі виконується при різній подачі (вибір подачі приведений раніше).

Спочатку розраховується машинний час на ділянці, рівній R/2, по формулі

де довжина проходу різця L=R/2+l₁ радіус заготовки R=d/2=35мм

V=35 мм; = 4 мм - довжина врізання і перебігу (додаток 4, лист 1 [1, стор. 369]);

S₁=0,17мм/об.

* (При розрахунку машинною часу з різною подачею l₁, розбивається на

дві частини.)

Отже,

На іншій ділянці, рівній половині радіуса, машинний час розраховується з урахуванням зменшення подачі S₂ до 0,084 мм/об:

Загальний машинний час, витрачений на відрізку,