3. Плавление стали.

Плавление углеродных марок сталей : 20Л, 25, 35Л, 45 и легированных сталей :30ГЛ,35ХМЛ, 40ХФЛ, 35ГЛ,35ФАЛ происходят в сталеварном цеху и в плавильном отделении.

Общий обьём жидкого металла составляет 4114,229 т/год.

Плавильное отделение оборудованно следующими оборудованием:

-электропечи дуговые сталеплавильные ДСП-12НЗ – 5 ед. (2 –робочие, 3 – резервные ),

-стенд заливальный для установки ковшей емк.16 т. (2 –ед.),

-стенд разливочный для разливки металла с ковшов емк.16 т в ковши емкостью 1,5 т,

-прибор нагревальный – 4 ед.,

-футеровочные машины Д-2804 -2 ед.

*печи не работают одновременно,режим работы – переменный.

Продуктивность процесса плавления составляет 1,5 тонн в час: 12 т металла за смену.

Для изготовления используют исходные материаллыв следующей пропорции (% вес.):

шихта – 89,52

чугун передельный…………………………………….3,38,

лом стальной……………………………………………….51,45,

возвращение литейного производства…….34,69,

восстановительная смесь-00,66

известняк мелкокусковой………………………….0,12,

ферросилиций…………………………………………….0,54,

раскислитель – 2,47

селикокальций……………………………………………0,007,

феромарганец…………………………………………….2,20,

марганец……………………………………………………..0,00,

алюминий……………………………………………………0,20,

легирующие добавки – 0,14

феромолибдэн……………………………………………0,01,

ферохром…………………………………………………….0,12,

феротитан……………………………………………………0,00,

ферованадий……………………………………………….0,01,

шлакообразовывающие материалы – 7,21

известняк……………………………………………………..1,35,

железная руда……………………………………………..0,25,

песок…………………………………………………………….5,61.

Процесс плавления осуществляется соответсвенно разработанной отделом главного метолурга завода технологической инструкции №25.200.00201. Шихта на шихтовом складе загружается в бадью емкостью 8м.куб.Взвешеная бадья мостовым краном транспортируется в плавильное отделение. Востоновительная смесь, окислителей и лигирующие добавки поступают в виде кусков или плиток подаются в печь вручную, не создавая при этом пыли.

Шлакообразующие материалы завозятся с шихтового склада и при их загрузки выделяется пыль неоргоническая и пыль известняка, которая попадают в атмосферный воздух через аэрационные фонари (источник №№17,18).

Востановительную смесь и шлакообразующие материалы загружаются в печь при t 1600-1650C в окислительный период.В востоновительный период для получения необходимых свойств (химических, механических) дополнительно растворители в лигирующие добавки. Метал с t 1690-1720C выпускают в ковш.Выпуск одной плавки -12т.

Процесс плавления сопровождается образованием загрязняющих веществ: оксидов азота, диоксидов серы, оксид углерода,неоргонической пыли (с содержанием диоксида кремния 70-20%), тяжолых металлов(оксид кадмия, окиси меди, ртути, окиси никеля, окиси цинка, свинца и его состовляющих). Загрязняюшие вещества принудительной вентиляцией вводится в руковные фильтры ФРО-6000, а дальше после очищения через трубы выбрасываются в атмосферный воздух(источники№№24,25).Кроме того эти же вещества через неплотность оборудования попадают в воздух помещения, а через аэрационные фонари- в атмосферный воздух(источники№№17,18).

Выпуск метала делают в нагретом ковше. Для нагривания ковшей плавильное отделение оброрудованно 4 приборами, которые работают попеременно и в качестве топлива используют природный газ в количестве 136,4 тыс.м.куб. в год. При сгорании топлива образуются оксид азота и оксид углерода, которые природной вентиляцией выбрасываются в атмосферу через три трубы:

источники №№ 19,20 – от нагревания чайниковых ковшей емкостью 1,5 т;

источник № 21 – от нагревания чайниковых ковшей емкостью 16 т. в двух укладах.

Ковш емк. 16тю с металлом устанавливается на разливальный стенд и выполняют ролив металла в ковши емк. 1,5 т. При разливе жидкого металла выделяютсяоксид азота и оксид углерода, которые попадают в атмосферу через аэроционные фонари (источники №№ 17,18).

Ковши с металлом емкостью 16т, 10т, 5т краном транспортируются в формировачное отделение на оиварные автоматические линии, а также на участок ручной формировки плавильного отдельного.

Участок ручного формирования оснащен принудительной вентиляцией. Пыль, клторая образуется при транспортировке формировочной смеси, засыпанные в полу форм ы, щели, а также следуешим вибирании лития на вибивных решетках попадает в ротоклоны Р-40; после частичного улавливания - в атмосферный воздух через трубы источников №№ 22,23.

Когда проходит термин служби футеровальных материалов оснащения (ковшей,сводов печей), последние транспортируются в огнеупорное отделение сталеливарного цеха. Для выполнения робот отделение оснащено следующим оборудованием:

-стендом для набирания сводов печей – 2 ед.,

-верстатом для резьбы огнеупоров.

Ремонтно-восстанавливающие роботы включают следующие технологические операции:

-разборка отработанной кладки ( выполняется вручную, битый кирпич хранится в помещении и в меру накопления вывозится на свалку «горелые пески»);

-футеровка ковшей емкостью 16т огнеупорным кирпичём (в качестве раствора редко используется стеклянная смесь);

-набирание сводов печей ДСП-12НЗ огнеупорным кирпичем;

-набивание ковшей емкостью 1,5т редко стеклянной смесью.

Редко стеклянная смесь транспортируется с стижневого отделения цеха в «лодках».

Пыль образуется при разборке отработанной кладки и при работе станка для резьбы кирпича. Вентиляция отсутствует, пыль в атмосферный воздух не попадает, остается в помешении.

Футеровка камеры печей выполняется в плавильном отделении ( по месту положения ). Пыль неорганическая ( по содержанию двуокиси кремния 70-20%) , что образуется при разборке отработанной кладки, попадает в фильтры ФРО-6000, после частичной задержки – в атмосферу (источник №№ 24,25).