- •Введение
- •1. Описание работы привода
- •2. Выбор электродвигателя и кинематический расчет привода
- •3. Расчет передач привода
- •3.1. Расчет клиноременной передачи
- •3.1.1. Проектный расчет клиноременной передачи.
- •3.2. Расчет закрытой конической зубчатой передачи
- •3.2.1. Выбор материала и определение допускаемых напряжений
- •3.2.3. Проверочный расчет зубьев по контактным напряжениям
- •3.2.2. Проектировочный расчет закрытой зубчатой передачи
- •3.2.4. Проверочный расчет зубьев по усталостным напряжениям изгиба
- •3.2.5. Параметры зубчатых колес.
- •3.2.5. Силы в зацеплении конических колес.
- •3.1. Расчет упругой втулочно-пальцевой муфты.
- •4. Предварительные расчеты и эскизная разработка основных элементов корпуса
- •4.1. Ориентировочный расчет валов.
- •4.2. Предварительный выбор подшипников.
- •Определение типа подшипника
- •5. Проверочные расчеты
- •5.1. Проверочный расчет валов
- •5.2. Проверочный расчет валов на усталостную прочность.
- •5.3. Проверочный расчет подшипников на долговечность.
- •5.4. Проверочный расчет шпонок.
- •6.Эскизная компоновка редуктора.
- •6.1. Расчет и конструирование основных элементов редуктора
- •7. Смазка редуктора
- •8. Выбор и обоснование посадок
- •9. Сборка редуктора
- •Заключение
6.Эскизная компоновка редуктора.
Эскизная
компоновка устанавливает положение
зубчатых колес редуктора, элементов
открытых передач и муфты относительно
опор (подшипников) с целью определения
сил, действующих на опоры и изгибающих
моментов, действующих на валы и, в
конечном итоге, выполнения проверочных
расчетов валов, подшипников и шпоночных
соединений, а также сборочного чертежа
редуктора.
Компоновка выполняется на миллиметровой бумаге в масштабе 1:1 с использованием рассчитанных параметров зубчатых колес, элементов корпуса, предварительных диаметров валов и выбранных подшипников, с учетом особенностей предполагаемой конструкции подшипниковых узлов.
6.1. Расчет и конструирование основных элементов редуктора
Корпус редуктора (рис. 9.2) предназначен для размещения в нем деталей передачи, обеспечения смазки, восприятия усилий, возникающих при работе, а также для предохранения деталей от повреждений и загрязнений.
Наиболее распространенным материалом для литых корпусов является серый чугун (например, СЧ15). Реже применяются стальные сваренные либо литые корпуса (в основном при высоких динамических нагрузках).
Редукторы общего назначения для удобства сборки и разборки конструируют разъемными. Плоскость разъема проходит, как правило, через оси валов параллельно плоскости основания. В этом случае каждый вал редуктора со всеми расположенными на нем деталей представляет собой самостоятельную сборочную единицу, которую собирают и контролируют заранее независимо от других валов и затем монтируют в корпусе.
Корпус редуктора должен быть достаточно прочным и жестким, так как его деформации могут вызвать перекос валов и нарушить зацепление зубчатых колес, что может привести к повышенному износу и даже поломке зубьев. Увеличение жесткости достигается ребрами к приливам (бобышкам) под подшипники. Дно корпуса выполняют наклонным (10−20) в сторону сливного отверстия.
В крышке корпуса для заливки масла, контроля сборки и осмотра редуктора при эксплуатации предусматривают смотровое окно. Оно располагается в местах, удобных для осмотра зацепления. Размеры окна должны обеспечивать хороший обзор зацепления. Форма отверстия может быть прямоугольной, круглой или овальной. Смотровое окно закрывают крышкой с отдушиной.
Для подъема и транспортировки крышки, основания корпуса и собранного редуктора предусматривают крючья, проушины.
Взаимное положение основания корпуса и крышки фиксируют двумя коническими штифтами, которые устанавливают до расточки отверстий под подшипники. Эти штифты точно фиксируют относительное положение деталей корпуса при чистовой расточке отверстий под наружное кольцо подшипника или стакана и последующих сборках.
В нижней части основания корпуса предусматривают маслосливное отверстие, закрываемое резьбовой пробкой и отверстие для установки маслоуказателя.
Габариты и форма редуктора определяется числом и размерами зубчатых колес, заключенных в корпус, положением плоскости разъема и расположением валов.
Размеры элементов корпуса:
толщина стенок редуктора (7 мм) для одноступенчатого конического редуктора рассчитывается по формуле:
мм; (4.2)
Принимаем δ = 8 мм.
Диаметры болтов выбираем в соответствии с [1] (табл.6.1):
Фундаментальных:
dф= 0,072∙Re + 12 = 0,072·127,6+12=21,2, мм мм; (4.3)
ближайший по стандарту М20.
Соединяющих крышку корпуса с основанием редуктора:
а) у подшипников
15мм
ближайший по стандарту М16,
б) прочих
мм
ближайший по стандарту М12.
Крепящих крышку подшипников с корпусом
мм
ближайший по стандарту М8,
Количество фундаментных болтов [1] (табл.6.1):
(4.4)
где MиN– размеры основания корпуса, соответственно равныM=230ммN= 330 мм.
![]()
Принимаем равным 4.
Ширина фланца основания корпуса, Кф.ф= 48 мм.
Ширина фланца крышки корпуса, Кф.к.= 39 мм
Длина гнезда подшипника определяется по формуле:
lп=δ+ Кф.к.+(3–5мм), (4.5)
ln = 8+39+4=51 мм
Зазор между наиболее выступающими элементами передач и стенками корпуса Х = 10 мм.

