6.2 Заклепочные соединения.

А) какая деталь называется заклёпкой.

Заклёпка — разновидность крепежа, деталь заклёпочного соединения в виде круглого стержня или трубы, с одной стороны имеющая закладную головку и образующуюся в процессе клёпки замыкающую (высадную) головку.

Б) составные части заклёпки.

Заклепка состоит из цилиндрического стрежня, закладной головки, замыкающей головки, которая образуется в процессе клепки

В) материалы заклёпок.

Заклепки изготавливаются из деформированных материалов: сталь, латунь, алюминиевые сплавы.

Г) в каких случаях применяется горячая и холодная клёпка заклёпок.

Стальные заклёпки диаметром до 10 мм клепают в холодном состоянии. Свыше 10 мм в горячем состоянии, нагревая их до температуры 1000 – 1100 градусов Цельсия. Из цветных металлов – в холодном состоянии.

Д) классификация заклёпочных соединения.

1) По форме головки: с полукруглой головкой, с потайной головкой, с полупотайной головкой, трубчатые заклёпки (пистоны). 2) По назначению: прочные (металлоконструкции), плотные (в резервуарах с небольшим внутренним давлением), прочно-плотные (в резервуарах с большим внутренним давлением). 3) По способу соединения: стыковые с одной накладкой, стоковые с двумя накладками, нахлёсточные. 4) По числу плоскостей среза: односрезные, многосрезные.

Е) недостатки заклёпочных соединения.

Высокая стоимость. Большая трудоёмкость. Большой расход материалов, на 25%. Из-за этих недостатков в настоящее время заклепочные соединения редко используются.

Ж) область использования заклепочных соединения.

Не свариваемые материалы. Для соединения несвариваемых материалов, которые нельзя нагревать в процессе соединения. В ответственных конструкциях - так как заклёпочное соединение является самым надежным и разъемным соединением.

6.3 Сварные соединения.

А) общие сведения о сварных соединениях.

Это самые распространенные неразъемные соединения. Они образуются в процессе местного нагрева материала в зоне соединения.

Б) классификация сварных соединений по расположению свариваемых элементов (их область использования).

- Стыковые соединения с прямыми и косыми швами. С косым швами выдерживают большую нагрузку. Стыковые самые прочные сварные соединения.

- Нахлесточные соединения с лобовыми, фланговыми и комбинированными швами. Лобовой шов расположен перпендикулярно силе F, действующее на соединение. Фланговые параллельно силе F. Комбинированный равен лобовой + фланговый.

- Тавровые соединения. В котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента.

- Угловые соединения. Наименее прочные сварные соединения.

В) преимущества и недостатки сварных соединений.

Преимущества: герметичность, простота конструкции сварного шва, меньшая масса по сравнению с аналогичным заклепочным соединением.

Недостатки: опасность появления трещины вблизи сварного шва, недостаточно надежно работают при воздействии ударных и эксплуатационных нагрузок.

6.4 Соединения с натягом (прессовые соединения).

А) общие сведения об образовании соединения.

Оно образуется в результате прессования одной цилиндрической детали на другую.

Б) что называется натягом соединения.

Для получения неподвижного соединения необходим натяг (положительная разность диаметров вала и отверстия).

d > D. N = d – D = от 0,01 до 0,1 мм.

В) что называется шабрением в соединении? Когда оно возникает?

Шабрение – технология высокоточного (прецизионного) выравнивания поверхности изделия из металла (реже — из дерева или пластика) специальным режущим инструментом — шабером. При прессовании происходит слияние поверхностей, что уменьшает натяг деталей.

Г) способы образования соединения с натягом, их преимущества и недостатки.

1) Непосредственное прессование с помощью винтового или гидравлического пресса. Преимущества: наиболее простой способ образования соединений. Недостаток: при прессовании, происходит слияние поверхностей, что уменьшает натяг деталей. Такое явление называется шабрение.

2) Нагрев втулки до температуры 200-240 градусов Цельсия. Преимущества: устраняется шабрение. Недостатки: может измениться структура материала.

3) Охлаждение вала в среде сухого углекислого газа СО2, температура испарения -79 градусов Цельсия. Либо в жидком азоте, температура -196 градусов Цельсия. Преимущества: устраняется шабрение. Недостатки: требуется специальное холодильное оборудование.