Лабораторная работа № 3 оперативное планирование массового производства

Цель работы: определение нормативных уровней внутрилинейных (цикловых) заделов линии механической обработки детали «в», величины выработки по операциям обработки детали «в». Построение плана-графика работы линии по механической обработке детали.

Общие положения

Исходные данные: продолжительность такта работы линии механической обработки детали – 1,04 мин. Масса детали – 0,38 кг. Режим работы – двухсменный. Продолжительность одной смены-8,2 ч. Нормы штучного времени и количество станков по операциям обработки детали даны в табл.1.

Таблица 1

Номер операции	Наименование операции	Количество станков Ci, шт	Штучное время t, мин	Разряд работы
1	Токарная	4	4.2	4
2	Токарная	1	0.9	4
3	Токарная	4	3.8	4
4	Сверлильная	1	0.8	3
5	Сверлильная	1	0.9	3
6	Фрезерная	1	1.0	3
7	Шлифовальная	4	3.3	4
8	Токарная	1	1.1	4
9	Сверлильная	1	1.1	3
10	Нарезание резьбы	1	0.75	4
11	Сверлильная	1	0.7	3
12	Сверлильная	1	1.0	3

Решение

1. Расчет нормативных уровней внутрилинейных (цик­ловых) заделов.

При расчете необходимо иметь в виду, что наличие заделов связано прежде всего с тем, что в условиях прямоточного производства штучное время обработки деталей по операциям не равно н не кратно ритму (такту), вследствие чего могут иметь место про­стои более производительного оборудования. Это приво­дит к необходимости создания межоперационных оборот­ных заделов. Чем меньше величина этих заделов, тем эффективнее будет работа прямоточной линии. Поэтому предварительно следует организовать работу поточной линии таким образом, чтобы величина заделов была минимальна. Для этого необходимо выбрать наиболее целесообразный период обслуживания, что окажет положительное влияние, с одной стороны, на размер межоперационных оборотных заделов, с другой - на производительность труда. Под периодом обслужива­ния в данном случае понимается промежуток времени, в течение которого достигается равенство выпуска дета­лей по всем операциям, и рабочий - оператор завершает полный цикл обслуживания закрепленных за ним стан­ков. Период обслуживания зависит от величины детали и ее массы. Рекомендуемые значения периода обслуживания приведены в табл.2.

Таблица 2

Величина детали	Примерная масса детали, кг	Продолжительность периода обслуживания
Крупная	Свыше 15	1 – 2 ч
Средняя	3 – 15	0.5 – 1 смена
Мелкая	Менее 3	1 – 2 смены

Исходя из приведенных данных, можно определить величину выработки на период обслуживания по фор­муле:

,

где В_по - величина выработки на период обслуживания, шт.;

Т_по - продолжительность периода обслуживания;

r - величина такта работы линии, мин.

Для станков (рабочих мест), загруженных не полно­стью, необходимо определить продолжительность рабо­ты на них в течение периода обслуживания:

Т_оi = В_по t_i ,

где Т_оi - время работы оборудования.

Рассчитанные значения продолжительности работы в течение периода обслуживания и величины выработки не полностью загруженных станков (рабочих мест) приведены в табл.3:

Таблица 3

Номер операции	Наименование операции	Норма штучного времени t, мин	Величина выработки на период обслуживания Впо, шт	Время работы оборудования Тоi, мин
2	Токарная	0.9	473	425.7
3	Токарная	3.8	473	1797.4
4	Сверлильная	0.8	473	378.4
5	Сверлильная	0.9	473	425.7
6	Фрезерная	1.0	473	473
7	Шлифовальная	3.3	473	1560.9
8	Токарная	1.1	473	354.7
11	Сверлильная	0.7	473	331.1
12	Сверлильная	1.0	473	473

Примечание. На операциях 1, 8 и 9 рабочие места загру­жены полностью.

Для операций, на которых работают частично пере­груженные станки, необходимо скорректировать штучное время в меньшую сторону. Сначала производится корректировка штучного времени на первой операции. Для этого определяется время работы оборудования на 1-й операции:

Т_о1=t₁ В_по=4,2*473=1986,6 мин.

Принимая период обслуживания станков, занятых на этой операции, равным одной смене, т. е. 492 мин (8,2*60), получаем коэффициент пересчета:

k_п1= = = 0,99.

Тогда t^кор₁=4,2*0,99=4,16 мин; Т^кор_о1=4,16*473=1968 мин. Аналогично выполняется корректировка штучного времени на 8-й и 9-й операциях:

Т_о8=1,1*473=520,3 мин, k_п8=492*1/520,3=0,95,

t^кор₈=1,1*0,95=1,04 мин, Т^кор_о8=1,04*473=492,

Т_о9=1,1*473=520,3 мин, k_п9=492*1/520,3=0,95,

t^кор₉=1,1*0,95=1,04 мин, Т^кор_о9=1,04*473=492.

После этого рассчитывается межоперационный (цик­ловой) задел и строится график работы прямоточной ли­нии. Так как на прямоточной линии изменение последо­вательности обслуживания станков может повлиять на величину межоперационных (цикловых) заделов, график прямоточной линии целесообразно строить в нескольких вариантах, а затем после расчета межоперационных за­делов выбрать лучший с точки зрения величины суммар­ного задела.

Сначала выполняются расчеты по определению изменений межоперационных заделов по первому варианту. В состав внутрилинейных (цикловых) заделов прямоточной линии входят заделы:межопераци­онный оборотный, технологический, транспортный и стра­ховой (резервный). Расчет начинается с определения межоперационных оборотных заделов. Этот вид заделов рассчитывается на основании плана-графика работы прямоточной линии. При этом рекомендуется придержи­ваться следующего порядка:

1) рассматриваются межоперационные оборотные за­делы по всем парам смежных операций. При этом пери­оды работы в каждой паре смежных операций расчленя­ют на фазы. Под фазой в данном случае понимается отрезок времени, в течение которого не происходит никаких изменений в распорядке выполнения смежных операций. В случае же изменения этого распорядка (например, ра­бочий переходит на другую операцию или подключается в работу новый станок) начинается новая фаза;