39

3448

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РЯЗАНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ РАДИОТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ

ОПЕРАТИВНО - КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

Часть 1

Методические указания

К лабораторным работам

Рязань 2003

УДК 658.8

ББК 87.4

Оперативно-календарное планирование. Часть 1: Методические указания к лабораторным работам / Рязан. гос. радиотехн. акад.; Сост.: Н.В. Казакова, Н.А.Рубцова; При участии студентов гр.870: А.В.Холиной, А.В.Артамохиной, И.В.Стасурика, Д.В.Шинкарева, Р.В.Жутова, И.И.Клеутина. Рязань, 2003. 36 с.

Излагается порядок выполнения лабораторных работ с использованием персонального компьютера. Изучаются особенности оперативно-календарного планирования в различных типах производства.

Предназначены студентам дневного и вечернего факультетов специальностей 0608 и 0611, а также факультета переподготовки специалистов по специальности экономист-менеджер.

Табл.: 14. Ил. 2. Библиогр.: 2 назв.

Оперативно-календарное планирование, особенности в различных типах производств.

Печатается по решению методического совета Рязанской государственной радиотехнической академии.

Рецензент: кафедра ЭОППП Рязанской государственной радиотехнической академии (зав. кафедрой д-р экон. наук, проф. Ю.М.Солдак)

Оперативно-календарное планирование

Составители К а з а к о в а Наталья Васильевна,

Р у б ц о в а Наталья Аркадьевна

Редактор И.П. Перехрест

Корректор Н.А. Орлова

Подписано в печать Формат бумаги 60х84 I/16.

Бумага газетная. Печать трафаретная. Усл. п. л. 2,25.

Уч.-изд. л. 2,25. Тираж 50 экз. Заказ .

Рязанская государственная радиотехническая академия.

390005 , Рязань , ул. Гагарина , 59/1.

Редакционно-издательский центр РГРТА.

Лабораторная работа № 1 оперативное планирование серийного производства

Цель работы: рассчитать потребное количество станков для обработки деталей а,б,в,г,д,е изделия А. Определить размер партии и периодичность запуска деталей в обработку. Построить календарный план-график работы производственного участка. Определить нормативный уровень цикловых и складских заделов на 1-е число месяца.

Содержание работы: при выполнении работы необходимо решить задачу на машине, вводя исходные данные для своего варианта, затем по полученным данным построить календарный план-график работы производственного участка вручную.

Теоретическая часть и пример решения

Исходные данные: месячный выпуск Nм изделия А – 1000 шт. Ежедневно в цехе собирается по 50 шт. изделий. Состав операций технологического процесса обработки деталей и нормы штучного времени приведены в табл.1.

Таблица 1

Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей

Наименование операции	Норма штучного времени обработки детали tшт, мин						Подготовительно-заключительное время tп.з, мин	Процент допустимых потерь времени на переналадку α, мин
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	6	10	25	2	6	6	20	0,04
Сверлильная	10	3	6	2	4	4	20	0,04
Шлифовальная	4	2	6	3	2	2	20	0,04
Строгальная	-	4	10	-	2	2	20	0,04
Зуборезная	-	9	9	-	-	-	60	0,05
Токарная	-	-	-	8	4	2	20	0,04

Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет 6% от номинального фонда времени. Режим работы двухсменный, продолжительность смены f_см - 8,2ч.; межоперационное пролеживание t_м.о – 1 смена. Страховой задел равен однодневной потребности деталей для сборки.

1. Определение размера партии и периодичности запуска деталей. Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора, суть которого состоит в том, что сначала определяют максимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями.

Минимальный размер партии может определяться двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, например автоматы, полуавтоматы, агрегатные станки, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки партии деталей на ведущих операциях техпроцесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку. Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии n _min, считается операция с небольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени t _п.з к штучному. Минимальный размер партии определяется по формуле:

n_min = ( 1 ) где t_шт – норма штучного времени (с учетом выполнения норм);

α - процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, отправным критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение не менее смены. При этом для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть как минимум равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в данном случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

В результате последующей корректировки минимального размера партии ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программ выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

Применительно к нашей задаче требованиям первого способа определения минимального размера партии отвечают детали «б» и «в», имеющие наибольшее значение отношения подготовительно-заключительного времени к штучному. Ведущей операцией, по которой следует производить расчет минимальной партии, в данном случае является зуборезная.

Минимальные размеры партий по всем остальным деталям определяются вторым способом.

Все расчеты сводятся в табл.2.

Таблица 2

Детали	Минимальный расчет размер партии nmin		Кратность размера партий месячному заданию	Периодичность запуска деталей, раб.дн.		Принятый размер партии деталей nп
	1-й способ расчета	2-й способ расчета		Расчетная Rз.вр	Принятая R з.вп
а		492/4=123	1000/123=8,1	2,46	2,5	125
б	60/(9*0,05)=133	-	1000/133=7,5	2,66	2,5	125
в	60/(9*0,05)=133	-	1000/133=7,5	2,66	2,5	125
г		492/2=246	1000/246=4,1	2,93	5	250
д		492/2=246	1000/246=4,1	2,93	5	250
е		492/2=246	1000/246=4,1	2,93	5	250

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку R_з.в определяется как отношение размера партии n_п к среднедневной потребности деталей по N_срд.,шт.:

(2)

Подставив соответствующие данные в формулу (2), получим расчетные значения периодичности запуска деталей R_з.в . Например, для детали «а» при n=123 расчетная периодичность запуска R_з.в^р=123/50=2,46 дн.

Далее необходимо свести расчетные значения периодичности к унифицированному ряду. Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска-выпуска:3 месяца (3М), один месяц (М), 10 рабочих дней (М/2), 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочего дня (М/8).

Исходя из унифицированного ряда принимаем периодичность, принятую R_з.в^п равную 2,5 рабочего дня. После этого устанавливается окончательный размер партии деталей:

. (3)

Подставив в формулу (3) соответствующие данные, получим, в частности, для детали «а» следующий окончательный размер партии n_п=2,5*50=125 шт. Аналогично выполняются необходимые расчеты по определению размера партии и периодичности запуска и для остальных деталей. Результаты этих расчетов сведены в табл.2.

2. Расчет потребного количества станков на программу выполняется путем сопоставления суммарной продолжительности обработки по каждой операции с пропускной способностью одного станка. Для этой цели сначала определяется действительный месячный фонд времени одного станка F_д по формуле:

Fд= q Д_р (1- 0,01a_p)= 2*8,2*20*(1-0,01*6)=308 ч,

где q – количество смен;

f_см – продолжительность рабочей смены;

Д_р – число рабочих дней в расчетном периоде;

а_р – процент затрат времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

Затем определяется суммарная продолжительность обработки деталей Т_ц по каждой операции технологического процесса с учетом подготовительно-заключительного времени по формуле:

(4)

где N_Д - программа выпуска деталей ;

m - количество запусков партий деталей в производство.

Потребное количество станков C_p на программу выпуска деталей определяется из отношения:

(5)

Подставив в указанные выше формулы исходные данные, получим расчетное C_p и принятое С_п количество станков, потребных на программу обработки деталей по каждой операции. Так, для фрезерной операции при суммарной продолжительности обработки деталей, равной 55 мин, потребное количество станков:

С_р= (55* 1000 +20*6)/60/308 = 919/308 = 2,97.

Принятое количество станков в данном случае будет равно 3. Коэффициент загрузки станков К_з определяется из отношения расчетного количества станков к принятому:

= 2,97/3 = 0,99.

Аналогично выполняются расчеты и по другим операциям. Результаты этих расчетов сведены в табл. 3.

Таблица 3