Потребное количество станков и их загрузка

Наименование операции	Штучное время по деталям tшт, мин						Tп.з, мин	Σt, мин	Тц, ч	Количество станков		Кз
	а	б	в	г	д	е				Ср	Сп
Фрезерная	6	10	25	2	6	6	20	55	919	2,97	3	0,99
Сверлильная	10	3	6	2	4	4	20	29	485	1,57	2	0,79
Шлифовальная	4	2	6	3	2	2	20	19	319	1,03	1	1,03
Строгальная	-	4	10	-	2	2	20	18	302	0,98	1	0,98
Зуборезная	-	9	9	-	-	-	60	18	306	0,99	1	0,98
Токарная	-	-	-	8	4	2	20	14	235	0,76	1	0,76
Итого	20	28	56	15	18	16				8,30	9	0,92

3.Построение календарного плана-графика работы производственного участка. Для построения графика необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партии деталей Т_цi. Длительность производственного цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения равна сумме штучного и подготовительно-заключительного времени по всем операциям и времени межоперационного пролеживания.

Для сокращения длительности цикла применяется параллельно-последовательный вид движения. Для этого продолжительность цикла корректируется на коэффициент параллельности. Для данного случая может быть использована следующая формула:

(6)

где t_м.о - межоперационное пролеживание, мин;

К_пар - коэффициент параллельности;

m_o - количество операций.

По условию задачи t_м.о =1 смене, т.е. 492 мин (8,2 *60). Примем условно К_пар = 0,6.

Подставив в формулу (6) соответствующие данные, получим величины длительности цикла обработки партии деталей а,б,в,г,д,е:

Т_ца = [125*20+3*20+(3-1)*492]*0,6/60 = 35,4 ч или 4,3 смены;

Т_цб = [125*28+(4*20+60)+(5-1)*492]*0,6/60=56,1ч или 6,9 смены;

Т_цв =[125*56 +(4*20+60)+(5-1)*492]*0,6/60=91,1ч или11,1 смены;

Т_цг = [250*15 +4*20 +(4-1)*492]*0,6/60 = 53 ч или 6,5 смены;

Т_цд= [250*18 +5*20 +(5-1)*492]*0,6/60 = 65,7 ч или 8 смен;

Т_це = [250*16 +5*20 +(5-1)*492] *0,6/60 = 60,7 ч или 7,4 смены.

С этого момента расчеты должны делаться вручную.

Далее выбирается период действия графика по максимальной периодичности 5 дней и устанавливается момент запуска-выпуска деталей по графику. При этом очередность берется произвольная. Для привязки выбранных данных ко времени строится вспомогательный график загрузки оборудования по ведущей операции. В данной задаче ведущей операцией является шлифовальная, так как на этой операции наиболее высокая загрузка оборудования (Кз=1,03), обрабатываются все детали и она является финишной операцией технологического процесса механической обработки. Продолжительность цикла обработки партии деталей по операциям T_oi определяется по формуле:

. (7)

Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим:

= (4*125+20)/60 = 8,7 ч;

= (2*125 + 20)/60 = 4,5 ч;

= (6*125 +20)/60 = 1,28 ч;

= (3*250 +20)/60 = 12,8 ч;

= (2*250 +20)/60 = 8,7 ч;

= (2*250 + 20)/60 = 8,7 ч.

На основе полученных данных строим график загрузки шлифовального станка и график запуска-выпуска деталей исходя из длительности цикла обработки деталей (рис.1).

При построении подобных графиков необходимо придерживаться следующего основного правила: длительность цикла обработки откладывается влево от точки, характеризующей момент выпуска детали, полученной на вспомогательном графике.

Рис.1

4. Определение нормативного уровня цикловых и складских заделов. Нормативный уровень цикловых заделов устанавливается непосредственно из графика. Средняя величина нормативного циклового задела Zц рассчитывается по формуле :

(8)

где Т_ц - длительность производственного цикла изготовления детали;

N_срд - среднедневная потребность сборки в этих деталях.

Складской задел состоит из страхового Z_стр и оборотного Z_скл.об заделов. По условию задачи Z_стр = N_срд.

Величина оборотного задела также определяется по графику. Средняя величина оборотной части складского задела определяется по формуле:

(9)

где - количество дней от первого числа предстоящего месяца до поcтупления на склад ближайшей партии соответствующих деталей.