Министерство промышленности Республики Беларусь

Учреждение образования

«Жлобинский государственный металлургический колледж»

К

По дисциплине: «Экономика организации»

УРСОВАЯ РАБОТА

«Экономическое обоснование выполнения ремонта шпинделя станка для шлифовки волок «Ораниен»

Тема:

КР 2-36 02 31.01 ПЗ

Разработал:		Татарчик Е.В.
Руководитель:		Науменко И.М.

2012

СОДЕРЖАНИЕ

Введение	4
1 Определение структуры ремонтного цикла	6
1.1 Расчет количества ремонтов всех видов и определение структуры ремонтного цикла	6
1.2 Построение плана-графика ремонтов	8
2 Расчет трудоемкости ремонтных работ	9
2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ	9
2.2 Построение ремонтной ведомости-графика выполнения ремонта	9
3 Расчет численности ремонтных рабочих и определение фонда заработной платы	11
3.1 Расчёт потребной численности ремонтных рабочих	11
3.2 Определение фонда заработной платы рабочих	12
4 Составление ремонтно-сметной ведомости	13
4.1 Расчет материальных затрат	13
4.2 Расчёт сметы затрат	15
5 Составление калькуляции на восстановление запасной части	17
6 Анализ технико-экономических показателей ремонта	19
6.1 Технико-экономические показатели ремонта	19
6.2 Мероприятия по снижению себестоимости ремонта	20
Литература	22
Приложение

ВВЕДЕНИЕ

Цель курсовой работы: расчет основных технико-экономических показателей ремонта шпинделя шлифовального станка «Ораниен»..

Задачи курсовой работы:

определение ремонтного цикла текущего ремонта;

определение численности основных рабочих-ремонтников для проведения текущего ремонта;

определение материальных и нематериальных затрат, необходимых для проведения текущего ремонта;

анализ основных технико-экономических показателей текущего ремонта;

Курсовой расчет написан на основе данных, собранных во время практики на РУП «БМЗ» и на основе изучения производственной и методической литературы.

Основной путь к повышению производительности труда на предприятиях – это широкое внедрение новой техники и прогрессивной технологии: роторных, роторно-конвейерных и других автоматических линий, автоматизированных и роботизированных комплексов, гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования. Важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию. Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе – оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональной организации ремонтных работ приобретают все большее значение.

Функции ремонта и профилактического обслуживания выполняет ремонтное хозяйство. Основными задачами являются: предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; уход и надзор за его состоянием; обновление и модернизация оборудования; изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта; улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

Руководство ремонтным хозяйством осуществляет главный механик завода. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех, цех ремонта металлургического оборудования, цеховые ремонтные группы, склады оборудования и запасных частей. ОГМ в своем составе имеет: конструкторско-технологическое бюро, бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), планово-производственное бюро. Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе ППР.

Техническая подготовка ремонтных работ состоит из конструкторской и технологической. При конструкторской подготовке создаются альбомы по каждому типоразмеру оборудования. Технологическая заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей и выполнении ремонтных работ. Около 80% общего объема ремонтных работ являются постоянными для оборудования одной и той же модели или вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом становится типовой технологический процесс, где максимально используется прогрессивная технология ремонта. Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном материальном обеспечении ремонта.

Основными формами организации ремонтных работ являются централизованная, децентрализованная и смешанная. Система ППР основывается на нормативах, регламентирующих очередность и сроки выполнения осмотров и ремонтов, их объемы, трудоемкость и материалоемкость.

Системой технического обслуживания и ремонта в соответствии с ГОСТ 18322-85, называется комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в целях сохранения – в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации – производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя.

1 Определение структуры ремонтного цикла

1. Расчет количества ремонтов всех видов и определение структуры ремонтного цикла

Система ППР – комплекс технических и организационных мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в плановом порядке и носящих предупредительный характер. Все мероприятия осуществляются по плану (графику) в заранее установленные сроки. На предприятиях черной металлургии системой технического обслуживания и ремонта предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные. В период между текущими ремонтами работоспособность агрегатов и машин поддерживается их техническим обслуживанием.

В зависимости от характера и объема работ, выполняемых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т₁), второй текущий ремонт (Т₂) и третий (Т₃).

Длительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида и категории сложности ремонта, а также от условий работы ремонтного персонала.

Все виды работ по планово-техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла – это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения.

Длительность ремонтного цикла – это число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла (простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в длительность ремонтного цикла не входят).

Используя данные Приложения 1, определим количество текущих ремонтов каждого вида.

Определим количество текущих ремонтов пТ₃, рем.

,

(1)

где n_Т3 – количество текущих ремонтов Т₃;

Т_РЦ – длительность ремонтного цикла, мес.;

Т_МР3 – длительность межремонтного периода текущего ремонта Т₃, мес.

Отсюда,

Определим количество текущих ремонтов пТ₂, рем.

,

(2)

где n_Т2 – количество текущих ремонтов Т₂;

Т_МР2 – длительность межремонтного периода текущего ремонта Т₂, мес.

Отсюда,

Определим количество текущих ремонтов пТ₁, рем.

,

(3)

где n_Т1 – количество текущих ремонтов Т₁;

Т_МР1 – длительность межремонтного периода текущего ремонта Т₁, мес.

Таким образом, в ремонтном цикле шпинделя десять текущих ремонтов Т₁, один текущий ремонт Т₂ .

На основании полученных при расчете данных схематично изобразим структуру ремонтного цикла и представим на рисунке 1.

Рисунок 1 - Структура ремонтного цикла шпинделя, станка для шлифовки волок «Ораниен»

2. Построение плана- графика ремонтов

Ремонт оборудования осуществляется по плану-графику, составляемому на год по каждому цеху и заводу в целом. Месячный график ремонта составляется на основании годового графика. В нем уточняются даты ремонтов и их продолжительность.

План-график ремонтов должен предусматривать:

равномерную потребность в деталях и узлах для ремонта по месяцам года;

равномерную загрузку ремонтных рабочих по ремонтным дням;

одновременные остановки на ремонт сопряжено работающих агрегатов и цехов.

Изобразим план-график ремонтов шпинделя на весь межремонтный период.

Таблица 1 - План-график ремонтов шпинделя

Год

месяцы

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

2012

Кр

Т1

Т1

Т 1

Т 1

Т 1

Т 2

Т 1

Т1

Т 1

Т 1

Т 1

2013

Кр

Т 1

Т 1

Т 1

Т1

Т 1

Т 2

Т 1

Т1

Т 1

Т1

Т 1