
- •Вопрос 1 Механизм и машина.Определение.
- •2.Кинематическая пара(определение).
- •3.Элемент кинематической пары,классификация.
- •4.Структурная группа Ассура,признак.
- •6.Степень подвижности плоского механизма,ее определение.
- •7.Рычажный механизм,привести пример.
- •10.Методы силового анализа и его содержание.
- •12.Силовой анализ методом Жуковского.
- •14.Передаточное число и передаточное отношение зубчатого механизма.
- •15 Возможные режимы работы зубчатого механизма
- •17.Виды зубчатых механизмов.
- •Косозубые колёса
- •Конические зубчатые колёса
- •19. Эвольвента и ее свойства
- •21. Методы изготовления зубчатых колес
- •22. Основные параметры зубчатого колеса
- •23. В чем отличие длительной и начальной окружности
- •27. Что такое смещение и его влияние на форму зуба
- •28. Схема станочного зацепления при положительном смещении.
- •29. Что меняется в колесе ,если оно нарезано с положительным смещением
- •40. Допускаемые напряжения ,коэффициент безопастности
- •42. .Силы в зацеплении
- •43.Расчет зуба на изгиб
- •44.Материалы,применяемые для изготовления зубчатых колес
- •47) При работе в зубчатом зацеплении возникают дополнительные нагрузки, вызываемые условиями нагружения, погрешностями, изготовления деформационных зубьев, валов, опор.
- •52.Силы в косозубой передаче
- •53) Экспериментально определить модуль зубчатого колеса возможно на основании свойств общей нормали.
- •61. Зацепление Новикова преимущества. Недостатки.
- •4. Ходовым резьбы:
40. Допускаемые напряжения ,коэффициент безопастности
Фактические нагрузки, действующие на деталь, и свойства материалов, из которых она изготовлена, могут значительно отличаться от тех, которые принимаются для расчета.
При этом факторы, снижающие прочность детали (перегрузки, неоднородность материалов и т. д.), носят чаще всего случайный характер и предварительно не могут быть учтены.
Так как детали и сооружения в целом должны безопасно работать и при этих неблагоприятных условиях, то необходимо принять определенные меры предосторожности. С этой целью напряжения, обеспечивающие безотказную работу (эксплуатации) машины или любого другого сооружения, должны быть ниже тех предельных напряжений, при которых может произойти разрушение или возникнуть пластические деформации.
Таким
образом, принимают
,
где [σ]- допускаемое напряжение; [n] -
нормативный (т. е. предписываемый нормами
проектирования конструкций) коэффициент
запаса прочности, называемый также
коэффициентом безопасности, σn - предельное
напряжение материала.
При статических нагрузках за предельное напряжение для хрупких материалов принимают предел прочности, для пластичных - предел текучести, так как при напряжениях, равных пределу текучести, возникают значительные пластические деформации, которые недопустимы.
Таким образом, коэффициент запаса прочности вводится для того, чтобы обеспечить безопасную, надежную работу сооружения и отдельных его частей, несмотря на возможные неблагоприятные отклонения действительных условий их работы от расчетных.
Вопрос о нормативном коэффициенте запаса прочности [n] решается с учетом имеющегося опыта эксплуатации сооружений и машин.
В последнее время один общий коэффициент запаса расчленяют на ряд составляющих, частных коэффициентов запаса, каждый из которых отражает влияние на прочность элемента конструкции какого-либо определенного фактора или группы факторов. Например, один из коэффициентов отражает возможные отклонения механических характеристик материала от принимаемых в качестве расчетных, другой - отклонения действующих нагрузок от их расчетных значений и т. д.
Такое разделение общего коэффициента запаса позволяет лучше учесть многообразные конкретные условия работы деталей машин и сооружений и проектировать их с большей надежностью и экономичностью.
Коэффициент
запаса прочности представляют в виде
произведения
,
В вопросе о частных коэффициентах и их
значениях до сих пор нет единообразия.
Значения коэффициентов запаса прочности
обычно принимают на основании опыта
конструирования и эксплуатации машин
определенного типа. В настоящее время
в машиностроении имеются рекомендации
пользоваться одним, тремя, пятью и даже
десятью частными коэффициентами запаса
прочности. В «Справочнике машиностроителя»
рекомендуется пользоваться тремя
частными коэффициентами:
n1 - коэффициент, учитывающий неточность в определении нагрузок и напряжений. Значение этого коэффициента при повышенной точности определения действующих напряжений может приниматься равным 1,2-1,5, при меньшей точности расчета – 2-3;
n2 - коэффициент, учитывающий неоднородность материала, повышенную его чувствительность к недостаткам механической обработки.
n3 - коэффициент условий работы, учитывающий степень ответственности детали, равный 1-1,5