- •Введение.
- •1 Общий раздел.
- •1.1 Краткие сведения о детали
- •1.2 Материал детали и его свойства
- •1.3 Анализ технологичности детали
- •2 Технологический раздел
- •2.1 Выбор типа производства и оптимального размера партии
- •2.2 Выбор и обоснование метода получения заготовки
- •2.2.1 Предварительный выбор двух вариантов заготовки. Определение общих припусков и размеров заготовки по двум вариантам табличным методом.
- •2.2.2 Технико- экономическое обоснование лучшего варианта заготовки (по Ки.М. И стоимости).
- •2.3 Разработка операционной технологии механической обработки заданной детали.
- •2.3.1 Составление маршрута обработки заданной детали.
- •2.3.2 Краткая техническая характеристика используемого оборудования.
- •2.3.3 Обоснование выбранного маршрута обработки, оборудования.
- •2.3.4 Обоснование выбора базовых поверхностей и технологической
- •2.3.5. Обоснование применяемого режущего инструмента и средства измерения.
- •2.4 Подробная разработка двух операций техпроцесса с расчётом режимов резания аналитическим и табличным методами и норм времени
- •3 Конструкторский раздел
- •3.1 Описание и расчет режущего инструмента
- •5137 2732 – Жесткость державки достаточна;
- •3.2 Описание и расчет средства измерения
- •Список литературы:
3 Конструкторский раздел
3.1 Описание и расчет режущего инструмента
1) Модель станка - токарно-винторезный 16К20;
2) Вид обработки – обтачивание детали на проход;
3) Размеры обрабатываемой детали: d = 60 мм; l = 217 мм;
4) Материал заготовки – Сталь 45 ГОСТ 1088-50;
5) Материал режущей части резца- Т5К10;
6) Форма передней поверхности резца- плоская с отрицательным передним углом;
7) геометрические параметры режущей части резца- передний угол - У = ;
задний угол – = ; главный угол в плане – φ = ; вспомогательный угол - = ; угол наклона главного режущего лезвия γ = ; радиус при вершине резца r = ; ширина фаски f = 0,6 мм;
Размеры радиусной лунки:
- радиус – 5 мм;
- ширина – 2 мм;
- глубина – 0,15 мм;
8) Режимы резания: t= 2,5 мм; P
Pz = 10∙300∙41∙(0,5)0,75∙(180)-0,15∙0,836=2732 H
Расчет размеров державки резца
9) Форма державки резца – прямоугольная;
10) Расчет на прочность:
= , Мпа;
где: - прочночть
W = ;
W- осевой момент сопротивления сечения;
Mz = Pz×L
где: Mz – изгибающий момент4
Н = 1,6×В, мм;
L = 1,5× Н, мм;
В = 2,4× = = 5.61 мм;
H = 1.6×5,61 = 8.97 мм;
L = 1.5×8,97 = 13,45мм;
Mz = 2732×13,45 = 36745;
W = = 75,2;
= = 488;
500 488 – державка резца прочная
11) Уточняем по стандарту - 25×16;
12) Проверка жесткости резца;
Ржест. = ;
где: Е – модуль упругости материала = 2× МПа;
f – допустимый прогиб резца = 0,1 мм;
- осевой момент инерции сечения державки;
= ; мм
= = 20833 мм;
Ржест = f × = 5137 H;
Ржест Pz
5137 2732 – Жесткость державки достаточна;
13) Форма и размеры твердосплавной пластины
Толщина пластины равна 8 мм;
Форма пластины выбирается по ГОСТ 2209-82
14) Винт крепления пластины
d = = = 9,9 мм;
Резец проходной из Т5К10 с размерами державки 25 16
3.2 Описание и расчет средства измерения
Для токарной операции 010 предусмотрен измерительный инструмент калибр – скоба, который предназначен для контроля D60h6. Применение такого инструмента дает возможность быстро и точно проконтролировать размер Ø60h6. Калибр – скоба обычно изготовляется из цельного листового материала, сталь 20. ТО: цементация по поверхности измерительных губок на h = 1…2 мм, закалка, отпуск.
Расчет исполнительных размеров и допусков на них:
1) Поле допуска, квалитет точности изделия: h6, 6;
2) Номинальный размер изделия: d = 140 мм;
3) Верхнее отклонение вала: es = 0;
4) Нижнее отклонение вала: ei = - 0.01 мм;
5) Наибольший предельный размер изделия: dmax = d + es = 60 + 0 = 60 мм;
6) Наименьший предельный размер изделия: dmin = d + ei = 60 – 0.01 = =59.99мм;
7) Допуск размера изделия: Td = dmax – dmin = 60 – 59.99= 0.01 мм;
8) Отклонение середины поля допуска на изготовление ПР скобы:
= 4 мкм = 0.004 мм;
9) Допуск на изготовление ПР скобы: Н1 = 5 мкм = 0.005мм;
10) Допустимый выход размера изношенной ПР скобы за границу поля допуска изделия: У1 = 0
11) Наибольший предельный размер ПР скобы:
ПРmax = dmax + + ;
ПРmax = 60 + 0.004 + = 60.0065 мм;
12) Наименьший предельный размер ПР скобы:
ПРmin = dmax – - ;
ПРmin = 60 – 0.004 - = 59.9935 мм;
13) Наибольший размер изношенной скобы:
ПРизн = dmax + ;
ПРизн =60 + 0 = 60 мм;
14) Наибольший предельный размер скобы НЕ:
НЕmax = dmin + ;
НЕmax = 59.99 + = 59.9925 мм;
15) Наименьший предельный размер скобы НЕ:
НЕmin = dmin - ;
НЕmin = 59.99 - = 59.9825 мм;
16) Обозначение исполнительного размера:
ПР =
НЕ =
Рисунок № - Схема измерения.