23. Контроль качества выполненных сборочных работ

Погрешности сборки по характеру их проявления могут быть случайными, если их возникновение обусловлено неопределенными, трудно учитываемыми причинами, и периодическими, зависящими от причин, поддающихся учету. Все эти погрешности являются следст­вием или неточностей, допущенных при изготовлении деталей в ме­ханических, термических и других цехах, или недостаточной проду­манности технических требований на сборку, или, наконец, непра­вильной технологии самой сборки. Все это приводит к браку (испра­вимому и неисправимому).

Контроль в сборочных цехах осуществляется в процессе сборки сборочных единиц и изделий, а также и после окончания сборки. Ос­новной контроль качества сборки ведут сами сборщики (самоконтроль, в том числе входной контроль). Однако, если для проверки качества сборки потребуется значительное время и специальная аппаратура, то это выносится на специальное контрольное рабочее место на общей или узловой сборке (ОТК). В зависимости от сложности и ответственности собираемой сборочной единицы и изделия контролю подвергаются ли­бо все сборочные единицы (сплошной контроль) или на выборку (выбо­рочный контроль) определенное их количество (10, 15, 30 и 50 %).

Существуют также дополнительные виды контроля: супер кон­троль для выборочной проверки уже принятых изделий; инспекцион­ный контроль, осуществляемый лабораториями качества; статистиче­ский контроль. Контрольные операции снабжаются инструкционны­ми картами, в которых указывается, что и как должно быть провере­но. При этом, важнейшим фактором обеспечения высокого качества продукции является соблюдение технологической дисциплины.

Заключительной контрольной операцией техпроцесса изготов­ления изделия может быть испытание, т.е. проверка работы изделия со снятием необходимых характеристик в искусственно создаваемых условиях, сходных с эксплуатационными.

Существует много различных видов производственных испытаний сборочных единиц (машин), но все они могут быть сведены к следующим:

• приемочные - для определения фактических эксплуатацион­ных характеристик изделия (мощности, точности и т.д.);

• контрольные - им подвергают те изделия, у которых при приемочных испытаниях были обнаружены недостатки;

• специальные - проводятся при необходимости изучения како- го-либо явления в изделии (износа), либо новой сборочной единицы, нового материала, либо качества изготовления деталей и т.д.

Для получения более полных данных о качестве продукции в ряде случаев заводы-изготовители организуют систематическое на­блюдение за группами машин, работающих в обычных эксплуатаци­онных условиях (большегрузные автомобили в карьерах), а также осуществляют анализ выявляющихся погрешностей по рекламациям, поступающим от потребителей.

24 Балансировка сборочных единиц и изделий в сборе

Неуравновешенность вращающихся деталей и сборочных еди­ниц является причиной появления в машине при ее работе динамиче­ских сил, которые дополнительно нагружают опоры, повышают ин­тенсивность износа подшипников, а также вызывают вибрационные явления и связанные с этим усталостные напряжения в деталях. Часто неуравновешенность может сказаться на основных показателях каче­ства машины (станок - колебания)

Балансировку деталей обычно осуществляют в мелких цехах при их изготовлении. При этом сборочные единицы зачастую приходится подвергать балансировке. В этом случае зачастую отпадает необходи­мость в балансировке отдельных деталей. В связи с этим в ТП сборки многих изделий балансировка является обязательной операцией.

В процессе сборки обычно производят статическую и динамиче­скую балансировку сборочных единиц - например, роторов.

Статическую балансировку производят на горизонтальных па­раллелях, на дисковых роликах, на сферической пяте, на весах и на специальных станках. Методы статической балансировки применяют в мелкосерийных и единичных производствах, а в крупносерийных и мелкосерийных производствах используют более точный и произво­дительный метод статической балансировки в динамическом режиме (ротор вращается с повышенной скоростью).

Основной частью любой балансировочной машины является ее колеблющаяся система. Эти системы можно условно разделить на че­тыре группы:

• с неподвижными опорами;

• с фиксированной осью колебания ротора;

• с фиксированной плоскостью колебания оси ротора;

• без жестких связей оси ротора с окружающей средой.

Устраняется (снижается) дисбаланс съемом металла, либо его

наращиванием.