31.Двухступенчатая ферментация в произв-ве корм белка.

При 2ступенчатом окислении на 1 стадии применяют дрожжи, а на 2 ассоц культур с преобладанием грибов рода трихоспорон. Биоокисление ОКЖ позволяет ↓ содержание примесей по БПК5 на 40-50% и по ХПК на 25-40%. Выход а.с. биомассы 30-35% от утилизируемых легкоокисляемых компонентов ОКЖ. Испол-ие этого прироста биомассы позволяет ↑ суммарный выход дрож на 10-15% и до 60-62% от общих РВ используемых субстратов.

1-сборник ОКЖ; 2 - ферментатор первой ступени; 3 - флотатор; 4 - ферментатор второй ступени; 5-сборник биоокнсленной ОКЖ; 6 - сборник суспензии микробной биомассы.

В качестве биоокислителей используют ферментаторы вместимостью 600 м3, 1250 м3.

Суспензия биомассы из верхней точки отбора ферментаторов поступает в флотатор 3, где конц-ся примерно до 100 г/л и направляется на использование. Очищенная ОКЖ из наружного кольца флотатора 3 и из нижнего отбора фермента­тора 4 направляется на биологическую очистку или на исполь­зование в основном производстве (например, для разбавления нейтрализата).

32.Технология концентрирования дрожжевой суспензии.

В ДС после ферментатора сод-ся 20-40 г/л дрожжей по прессов. Применяют следующие методы конц-вания.

Флотирование. Флотац-ый перенос дрожж клеток из жидкой среды в пенный слой основан на сорбции клеток на пов-сти пузырьков воздуха, диспергируемого в нижней части флотатора. Интенсивность сорбционного взаим-вия зависит от содержания ПС в клеточной оболочке, от ее электрич заряда и степени гидратации, а также от содержания ПАВ в КЖ. Спос-стью флотироваться обладают не все штаммы м.о.

Оптимал расход воздуха составляет 2,3-2,5м на 1 м ДС. Образ-ся при флот-нии пена попадает во внутрен цилиндр, где подвергается механич и химич пеногашению с использ-нием олеиновой к-ты, технич жира или соапстока. Расход химич пеногасителя около 25 кг/т дрожжей. Коэфф флотации составляет 4-5, т.е. при исходной конц-ции дрожжей 30 г/л после флотации образуется суспензия с сод-нием дрожжей 120-150 г/л(75%-ной влажн). Степень выделения дрожжей сост-т 93-95%, т.е. 5-7% дрожжей теряется с ОКЖ, в которой сод-ся около 1-2 г/л дрожжей. Д/сокращения потерь иногда прим-ют 2хступенч флотацию, при которой отфлот-ную ОКЖ направляют на повторную флотацию. Д/предотвращ уноса дрожж клеток с воздухом флотаторы д.б. герметично закрыты и отработанный воздух необх-мо направлять на очистку.

Сепарирование. Далее сгущение ДС произв-ся сепарационным м-дом с прим-ем жидкостных центробеж сепараторов произв-стью до 50 м по исходной ж-сти. ДС через промежуточ сборники 9 и 11 проходит послед-но через первую и вторую ступень сепарации с соотв-щим повыш-ем конц-ции до 300-400 и 500-600 г/л по прессов дрожжам (7,5-10 и 12,5-15 % по сухим веществам). Д/повышения кач-ва товарн продукции некоторые схемы предусм-ют промывку ДС водой после 1 группы сепараторов. При сгущении промыш-х суспензий производ-сть сепараторов примерно в 2 раза ниже паспортной величины. Потери дрожжей на станции сепарации составляют 5-7%. Хотя сепараторы являются аппаратами н/д, на практике проводится мойка барабанов из-за забивки сопел.

Вакуум-выпарка ДС. По технологич схеме Д конц-рат из сборник 12 напр-ся в плазмолизатор 13, где нагревается глухим паром до 80-90°С с послед-им выдерж-ем с целью гомогенизации суспензии. При плазмолизе обесп-ся подавлене жизнед-сти вегетативных клеток микробной биомассы. Плазмолиз и дегазация стабилиз-ют пр-сс вакуум-выпарки ДС в связи с ↓ пенообр-ния в сепарац-ой камере выпарн апп-та и ↓-ем спос-сти дрожжей к аглом-ции с образ-ем комков и осадков.

Д/предотвращ образ-ния осадков необх-мо обесп-ть интенс-ую циркуляцию упариваемой суспензии в выпарных аппаратах, а также в др. апп-тах и коммуникациях. При упаривании вязких р-ров эффективны выпарные аппараты с принуд циркуляцией ж-сти. Д/снижения интенс-сти термич распада витаминов дрожж биомассы выпарку проводят под вакуумом при t не выше 80-85°С. С целью экономии тепла упарив проводят на двух- или 3хкорпусных вакуум-выпарных батареях. Конц-ция дрожжей при этом ↑ от 12-15% до 20-25% по абс. сухим в-вам t 80-83°С в первом корпусе и 58-60°С во втором корпусе. Вторичн пары ч/з брызгоуловит 17 (кот. обычно встроен в сепаратор выпарн апп-та 15) из последнего корпуса направ-ся на конд-цию в конденсаторы 18 и 19.

Высушивание до остаточной влажн менее 10% проводится в распылит сушилках и на барабан сушилках. Дрожж конц-ат из сборника 21 направ-ся в дисковый распылитель, располож в верхн части распылит сушилки 24. Распыл-щий диск вращается со скоростью 8000-12000мин с помощью электропривода 25. Дрожж конц-ат под влиянием центробеж силы превращ в мелкие капли с р-рами 5-100 мкм,кот. оседают на конич днище сушилки в теч неск-х секунд, за это время происх-т сушка дрожж до влажн 6-10 %.В зону распыления дрожж конц-та в кач-ве т/носителя подается горячий воздух, нагретый до 270-300°С в воздухоподогревателе(калорифере).Высуш дрожжи из конич части сушилки 24 пневмотранспортом подаются в циклоны 27, затем в бункер дрожжей и далее на упаковочно-взвешивающую машину. Часть дрожжей (15-20%) уносится с отработ т/нос, отделяется от газовой фазы в системе циклонов 26 и смешивается с основным потоком товарных дрожжей.

1 -ферм; 2-флотат; 3-газоотделители; 4,29-скруб Вентури; 5,30,17,20-брызг-тели ;6-вентиляторы; 7-центробеж насосы; 8-сб. ОКЖ; 9-сб. ДС; 10-дрожж сепараторы; 11-сб. сгущенной ДС; 12-сб. дрожж конц-та; 13-плазм-тор; 14-напорн бак; 15-выпарн ап-т; 16-цирк насосы; 18-конд-тор; 19-конд-тор смешения; 21-сб. дрожж конц-та;2 2-баром ящик; 23-топка; 24-расп сушилка; 25-привод распылит мех-зма; 26.27-циклоны; 28-сб. оборот воды.