- •1. Описать технологию плавки стали 35хнмл в электродуговой печи с основной футеровкой (плавка с окислением), подробно описать: а) шихтовые материалы; б) раскисление; в) температура заливки форм
- •2. Описать технологию приготовления чугуна кч30-6, более подробно описать: а) шихтовые материалы; б) модифицирование; в) отжиг белого чугуна на ковкий (график)
- •3. Описать технологию плавки чугуна сч20: а) плавка в вагранке; б) подробно описать процесс модифицирования чугуна
- •4. Описать технологию плавки стали 35л в электродуговой печи с кислой футеровкой, подробно описать: а) особенности кислых сталей и кислых шлаков; б) раскисление стали.
- •10. Способы интенсификации процесса сталеварения
- •5. Описать технологию приготовления чугуна сч35: а) плавка в индукционной печи; б) подробно изложить процесс модифицирования чугуна
- •6. Шлаки и их роль в сталеплавильном производстве
- •11. Условия удаления фосфора из стали
- •7.Диффузионное раскисление стали под белым шлаком
- •8. Серый чугун, свойства и область применения.
- •9. Шихтовые материалы, применяемые для плавки чугуна.
- •12. Материалы, применяемые для легирования стали.
- •13. Описать технологию плавки чугуна в индукционной печи промышленной частоты, более подробно изложить: а) модификаторы, применяемые для модифицирования серого чугуна; б) методы модифицирования
- •14. Требования к шихте при кислой и основной плавки стали.
- •15. Описать технологию выплавки стали 110г13л методом переплава, в том числе: а) подобрать плавильный агрегат; б) шихтовые материалы; в) шлаковый режим.
- •16. Разливка стали. Температурный и скоростной режимы разливки стали.
- •17. Поверхностные дефекты стальных отливок
- •18. Требования,предъявляемые к раскеслителям стали
- •19. Особенности кислого и основного процессов плавки стали.
- •20. Область применения отливок из белого и ковкого чугуна
- •22. Синтетический чугун : шихтовые материалы; особенности технологии; плавильная печь
- •23. Микроструктура серого чугуна. Основные структурные составляющие. Классификация по графиту и матрице.
- •26. Особенности расчета шихты методом подбора.
- •25. Топливо и флюсы применяемые при плавки чугуна.
- •27. Особенности расчета шихты аналитическим и графическим методом.
- •28. Методы раскисления стали.
- •30. Технология получения чугуна с вермикулярным графитом, в том числе: а) шихтовые материалы; б) особенности технологии
- •29. Огнеупоры, применяемые для футировки плавильных агрегатов
- •31. Технология плавки чугуна с шаровидным графитом, более подробно изложить: а) шихтовые материалы; б) особенности технологии
- •32. Классификация легированных чугунов.
- •33. Марки, составы и свойства жаропрочных и жаростойких чугунов.
- •34. Особенности конвертерной плавки стали (бессемеровский процесс.
- •35. Особенности конверторной плавки стали (томасовский процесс и кислородный).
13. Описать технологию плавки чугуна в индукционной печи промышленной частоты, более подробно изложить: а) модификаторы, применяемые для модифицирования серого чугуна; б) методы модифицирования
Технология плавки в индукционных тигельных печах промышленной частоты. При составлении шихты при плавке в индукционных тигельных печах, например, для синтетического чугуна необходимо определить количество карбюризатора. Оно зависит от очень многих факторов – содержания углерода, кремния и других элементов в металлической части шихты (стружке, ломе, возвратах производства), состояния шихты, температуры металла, рода карбюризатора и т.п.; поэтому количество карбюризатора, в конечном счете, уточняется в зависимости от конкретных условий плавки.
При введении плавки в индукционных печах промышленной частоты следует придерживаться определенной последовательности в загрузке шихты и при эксплуатации печи.
Плавку чугуна в тигельной печи следует вести с «болотом» сохраняя остаток жидкого металла и печи, или пусковым слитком, отлитым из чугуна предыдущих плавок по форме, соответствующей форме тигля, он меньшего диаметра и массой около 50 % от общей емкости тигля.
Масса «болота» должна составлять не менее 25-30% массы номинальной садки металла в тигле печи.
Плавка начинается с загрузки составляющих шихты при наличии «болота» или расплавленного пускового слитка и отключенной печи в следующей последовательности: на зеркало расплавленного металла загружают карбюризатор в количестве 60-70% от рассчитанного, затем стальной лом или стальную стружку, лом чугунный или чугунную стружку и в последнюю очередь отходы собственного производства. Все загруженные шихтовые материалы должны быть сухими. Перед загрузкой в печь кусковую металлическую шихту рекомендуется подогревать до 350-650°С, а стружку – до 150-250°С. Кусковую шихту необходимо загружать осторожно, чтобы не повредить футеровку тигля; не следует бросать тяжелые куски с большой высоты, лучше всего, если они будут соскальзывать на дно тигля.
Расплавление шихты необходимо вести форсированно, но не превышая предельно допустимого значения. После полного расплавления шихты и удаления шлака вводят в печь оставшуюся часть карбюризатора и необходимое с учетом угара количество ферросплавов и, если нужно, догружают печь возвратом собственного производства.
Металл в печи перегревается до заданной температуры, скачивается шлак в шлаковню, и измеряется температура термопарой погружения. Отбираются пробы на экспресс-анализ для определения химического состава, пробы на отбел и твердость. После полпучения результатов анализа проб производится (при необходимости) корректировка химического состава и температуры.
В случае доводки химического состава по углероду температура металла должна быть не ниже 1450 °С. В этом случае науглероживание происходит со скоростью 0,1 %/мин (при содержании кремния в чугуне 2,0%)
По окончании корректировки отбирают пробы для повторных исследований. После получения удовлетворительных результатов доводят температуру металла до 1450 °С. Выпуск металла из печи производится в хорошо приготовленные и разогретые ковши.
В случае работы печи с «болотом» при сливе плавки необходимо в тигле оставлять жидкого металла не менее 25% его емкости. На оставшийся в печи жидкий металл вновь загружается шихта в указанной выше последовательности, и процесс плавки повторяется.
Модифицирование серого чугуна. В производстве отливом из серого чугуна применяются, главным образом, графитизирующие модификаторы для измельчения графита, устранения отбела, а иногда и частично сфероидизирующие для образования графита благоприятной формы. Поэтому модифицирование СЧцелесообразно только при низком содержании углерода, кремния и других графитизирующих элементов или при повышенной концентрации элементов, препятствующих графитизации, а также при высокой термовременной обработке жидкого чугуна, быстром охлаждении, применении в шихте большого количества стали передельного чугуна.
Применяемые модификаторы весьма разнообразны по составу. Ниже приведены некоторые обозначения модификаторов:
- на основе ферросилиции: ФС75 (Si – 75%); Fe-Si-Sr (Si – 75%); Fe-Si-Mn (Si – 60-65%); Fe-Si-Zr (Si – 60-80%); и другие;
- на основе силикокальция: СК (Са – 55-65%); Si-Ca-Al (Са – 30-50%); Ai-Ca-Zr (Са – 30%) и другие;
- на основе других сплавов: Si-Zr (Si – 47-52 %, Zr – 35-40); Si-Ti (Si – 20-25 %, Ti – 20-27%); Si-Mn (Si – 47-54 %, Mn – 20-25 %); Ni-Si (Ni – 70 %, Si – 30 %); Cr-Si-Mn-Ti-Ca (Cr – 28-32 %; Si – 15-21 %; Mn – 14-16 %; Ti – 1%; Ca – 1 %); Ca-Si-Ti (Ca – 5-8 %; Si – 45-90; Ti – 9-11) и другие;
- на основе высокоуглеродистых композиций: графит черных (С – 100 %); эскалой (Si – 52 %; Ca – 9 %; Al – 1,5 %; Mg – 0,3 %; C – 25 %) и другие.
Способы ввода графитизирующих модификаторов в чугун