2.4 Приемы сверления отверстий

Приемы сверления отверстий. Перед сверлением отверстия следует зацентровать его коротким спиральным сверлом большего диаметра или специальным центровочным сверлом.

Угол при вершине этих сверл должен быть равен 90˚. При этом условии в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что способствует меньшему уводу его от правильного положения.

Если зацентрования сделать почему-либо нельзя, поступают так. Вершину сверла того диаметра, какой должно иметь отверстие, приближают к вращающейся детали почти вплотную. Затем подводят, возможно, ближе к вершине сверла резец (любой), закрепленный в резцедержателе так, чтобы головка резца была обращена в сторону токаря, и только после этого начинают углублять сверло в деталь. Этим приемом удается в некоторой степени предупредить смещение сверла в начале работы. Как только сверло немного углубится, поддерживающий его резец нужно отвести в сторону.

Рисунок 2.7 Сверло для зацентровывания отверстий

Подача сверла на токарных станках осуществляется, как правило, вручную поворотом маховичка пиноли задней бабки. Однако на станках современных моделей имеются устройства для сцепления задней бабки с кареткой суппорта, а также для закрепления сверл в резцедержателе, что значительно облегчает труд токаря. Первое из этих устройств целесообразно использовать в основном для сверления отверстий относительно большого диаметра и большой длины, особенно при изготовлении деталей большими партиями.

Если глубина обрабатываемого отверстия больше его диаметра, то время от времени следует выводить сверло из отверстия и удалять стружку как из отверстия, так и из канавок сверла. Очистка отверстия в стальных деталях производится промыванием его охлаждающей жидкостью (например, посредством шприца), а в чугунных - продуванием струей сжатого воздуха.

Необходимо быть особенно осторожным, когда глубина обрабатываемого отверстия больше длины рабочей части сверла. В самом деле, если вся винтовая канавка сверла окажется в отверстии, то стружка, образующаяся при сверлении, не будет иметь выхода, заполнит канавки и сверло сломается. Если необходимо остановить станок в то время, когда сверло находится в обрабатываемом отверстии, следует сначала вывести сверло из отверстия и только после этого остановить станок.

2.5 Режимы резания при сверлении

Режимы резания при сверлении. Подача при сверлении отверстий на токарных станках, если она осуществляется вручную, должна быть возможно равномернее.

При сквозном сверлении в момент выхода поперечной кромки сверла из металла, сила, необходимая для осуществления подачи, резко уменьшается, поэтому, если давление на рукоятку маховичка задней бабки в это время будет такое же как и при сверлении, то подача сверла увеличивается, вследствие чего сверло часто ломается. Во избежание поломки подача сверла перед его выходом из металла должна быть, возможно, меньшей, при сверлении с использованием автоматической подачи последняя должна своевременно, до подхода вершины сверла к выходу из металла, выключаться.

Для общего представления о величинах подач можно считать, что при сверлении-с автоматической подачей в стальных деталях отверстий диаметром 5-30 мм подача принимается в пределах 0,1-0,3 мм/об, а при чугунных деталях -- в пределах 0,2-0, 7 мм/об. Скорость резания при работе сверлом из быстрорежущей стали должна быть около 30 м/мин, если материал обрабатываемой детали - конструкционная сталь средней твердости, и около 35 м/мин, если деталь из чугуна средней твердости.

При работе твердосплавными сверлами скорость резания можно увеличивать в два-три раза.

Охлаждение при 'сверлении понижает температуру сверла, нагревающегося от теплоты резания и трения о стенки отверстия, уменьшает трение сверла об эти стенки и, наконец, способствует удалению стружки. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при сверлении отверстий в стальных деталях применяется эмульсия. Сверление отверстий в чугуне производится без охлаждения.

Точность и шероховатость поверхности, получаемые при сверлении. Диаметр отверстия после сверления получается несколько больше диаметра сверла. Это объясняется тем, что сверло уводит в сторону от оси отверстия даже при незначительных неправильностях, допущенных при заточке сверла и его установке на станке, а также при неравномерной твердости обрабатываемого материала. Опыт показывает, что сверлением отверстий диаметром до 10 мм достигается 4-й, а при больших диаметрах - 5-й класс точности. При тщательной работе (правильной заточке сверла и его установке на станке) 4-й класс, точности может быть достигнут при сверлении отверстий диаметром до 30 мм. Шероховатость поверхности, полученной сверлом, не превышает ▼4.