Организация однопредметной поточной линии

1.1. Порядок организации работы поточной линии

для организации работы однопредметной поточной линии студент получает индивидуальное задание, вариант для программы запуска выбирается по последней цифре шифра студента (приложение 1), а вариант технологии изготовления этой же детали по предпоследней цифре шифра (приложение 2). Индивидуальное задание содержит следующие исходные данные:

– наименование детали, вид заготовки, черновой и чистовой масс;

– годовой выпуск деталей, N;

– технологический процесс обработки деталей в виде перечня технологических операций с указанием используемого оборудования и технических норм времени;

– учитываемый процент отсева деталей на отладку технологического процесса и проведение предусмотренных техническими условиями испытаний b, %;

– режим работы участка (сменность работы поточной линии) s;

– планируемые затраты времени на ремонт технологического оборудования f, %;

– косвенные расходы в процентах к основной заработной плате производственных рабочих.

Курсовая работа состоит из двух этапов.

На первом этапе решаются организационно-технические вопросы, разрабатывается технологическая часть поточной линии как отдельного производственного участка и рассчитываются основные календарно-плановые нормативы. Работа выполняется в следующей логической последовательности:

– расчет такта выпуска деталей на линии;

– расчет потребного количества оборудования и рабочих мест;

– планирование расположения оборудования с одновременным выбором конструкции и расчетом основных параметров конвейера;

– составление графика работы поточной линии и графика движения оборотных заделов;

– определение нормативных размеров незавершенного производства в натуральном выражении.

На втором этапе проводятся технико-экономические расчеты, в том числе и расчеты тех показателей, на основе которых в реальной производственной ситуации выносится суждение об экономической эффективности спроектированной поточной линии и принимается решение о реализации проекта или его отклонении.

В результате технико-экономических расчетов определяются следующие данные:

– численность основных рабочих на линии;

– месячный (годовой) фонд заработной платы основных рабочих;

– себестоимость детали;

– себестоимость незавершенного производства.

На основе исходных данных и данных, полученных в результате разработки технологической части проекта и проведения технико-экономических расчетов, составляется таблица технико-экономических показателей спроектированной поточной линии.

2. Расчет такта выпуска детали

Такт выпуска детали, т.е. промежуток времени между выпуском (или запуском) двух следующих друг за другом деталей, является для линии одним из главных календарно-плановых нормативов, определяющим многие ее параметры. Поэтому расчет поточной линии начинается с расчета такта по формуле

r = F_э/N₃,

где F_э – эффективный (действительный) фонд времени работы оборудования поточной линии в планируемом периоде;

N₃ – количество деталей, подлежащих запуску в производство за этот период (в курсовой работе календарный год).

Программа запуска изделий N₃ обычно превышает программу выпуска Nэ в связи с их отсевом на отладку технологического процесса и на проведение испытаний, определяемых техническими условиями на приемку продукции заказчиком. Поэтому ,

N_з = 100·N/(100 – b),

где b – отсев изделий (%) по указанным выше причинам, %.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального F_Н. А последний равен произведению числа рабочих дней в году (их примерно 250) на число смен s (указано в задании) и на продолжительность смены (480 мин), т.е.

F_Н = 250·480·s.

Эффективный фонд F_э меньше номинального в связи с целодневным и внутрисменными простоями оборудования. Первые обусловлены простоями в ремонте. Их величина указана в задании (% от F_Н).

Вторые обусловлены регламентированными перерывами в работе поточной линии на отдых рабочих. Обычно на линии предусматривается в течение смены два перерыва по 10 мин каждый или четыре по 5 мин. Поэтому фактическое время работы оборудования в каждой смене составляет не 480, а 460 мин. Отсюда ,

F_э = 250·460·s·(1 – f/100).

Такой метод расчета Fэ, являющийся теоретически совершенно правильным, отличается от общепринятого в машиностроении. Как известно, расчеты производственных мощностей машиностроительных предприятий, потребного количества оборудования и его загрузки производятся исходя из того, что

F_э = 250·480·s·(1 – f/100).

Здесь, как мы видим, внутрисменные перерывы в работе оборудования в фонде времени не учитываются.

В связи с этим возникает вопрос, почему же при проведении аналогичных расчетов, т.е. количества оборудования и степени его загрузки на поточных линиях, эти перерывы надо принимать во внимание?

Все дело в том, что при этих расчетах в поточном и непоточном производстве продолжительность и трудоемкость операций технологического процесса измеряются (оцениваются) по-разному.

При проектировании поточных линий для этих целей используется оперативное время, а при проектировании непоточных производственных участков – штучное. А в норму штучного времени, помимо оперативного, входит и дополнительное время на отдых. Поэтому в последнем случае учет времени на отдых в эффективном фонде был бы совершенно излишним.

Из изложенного следует, что при проектировании поточных линий возможны оба подхода к расчету F_э, а именно: с учетом времени регламентированных перерывов на отдых, если в дальнейших расчетах используются нормы оперативного времени, и без учета этих перерывов, если используются нормы штучного времени. Однако студент должен понимать существо различий между указанными подходами и ответить на поставленные ниже вопросы.

Во-первых, какова возможная величина перерывов на отдых, если они не предусмотрены в расчете F_э?

Во-вторых, соответствует ли в этом случае расчетный такт выпуска изделий фактическому?

В-третьих, какова при этом возможная ошибка в расчетах потребного количества оборудования и можно ли ею пренебречь?