§ 5.8 Шляхи підвищення продуктивності агрегатів

Продуктивність агрегатів можна підвищити в процесі експлуата­ції за допомогою наступних міроприємств:

1.Підтримувати високий рівень N_eн i N_т.н, своєчасно і повністю проводити ТО машин, застосовувати безрозбірну діагностику по­тужнісних показників і своєчасно усувати несправності, які виника­ють; високоякісно ремонтувати машини з повним відновленням їх­ потужнісних показників, моторесурсів і експлуатаційної надійності.

2.Знижувати питомий опір машини К і агрегата К_а; застосову­вати комплексні агрегати, у яких загальний опір менший ніж сумар­ний опір машин при їх окремій роботі, застосовувати найбільш ра­ціональні счіпки; правильно по лінії тяги (без перекосів) причіплю­вати або навішувати машину на трактор, працювати з урахуванням нахилу поверхні і в найбільш сприятливі терміни.

3.Правильно комплектувати агрегат і підбирати найбільш опти­мальний швідкісний режим його роботи; застосовувати контрольні прилади, всережимний регулятор, машини, що найбільш відпові­дають даним умовам.

4.Підвищувати степінь використання часу зміни К_в. і коефіцієнт змінності К_зм.; краще організовувати роботу, найбільш раціонально­ для даних умов способи руху машин; удосконалювати технологічне обслуговування агрегатів. Використовувати засоби механізації при технологічному і технічному обслуговуванні машин, виключати не­продуктивні затрати часу.

Ця група міроприємств є в даний час одним із важливіших ре­зервів підвищення продуктивності агрегатів.

Перша і друга групи міроприємств можна віднести в основному до технічної експлуатації МТП. Третю і четверту – до виробничої експлуатації.

Підвищення продуктивності праці в значній мірі залежить від застосування нових, більш удосконалених машин: швидкісних ма­шин, машин з підвищеною надійністю, що мають засоби автомати­ки, що забезпечують комплексну механізацію і більш досконалу технологію робіт.

Важливу роль в підвищенні продуктивності відіграє кваліфікація механізаторів, наукова організація праці і стимулювання праці.

Розділ 6. Комплектування агрегатів і керування експлуатаційними режимами їхньої роботи

§ 6.1 Розрахунок складу агрегату

Конструктивні параметри агрегатів практично не змінюються в процесі роботи агрегатів при зміні умов виконання операцій. До па­раметрів агрегату відносять конструктивну ширину захвату, номі­нальну потужність двигуна, тип двигуна, маса і координати центра тяжіння трактора і причіпної машини, спосіб з’єднання машин в агрегат, максимальна пропускна здатність машини. В конкретних умовах експлуатації параметри виявляють можливі оптимальні ре­жими роботи агрегатів. Основна характеристика їх роботи – робоча швидкість, яка разом з робочою шириною захвату агрегату визначає його ефективність.

При обумовленні параметрів перспесктивного агрегату для операції, що розглядається, обумовлюють: номінальну потужність двигуна, ширину захвату, вантажопід’ємність агрегату, тип рушія, статична зціпна маса, база і повздовжня координата центру тяжіння трактора.

При агрегатуванні конкретного трактора необхідно визначати ширину захвату, склад агрегату і швидкість його руху.

Розрахунок складу МТА починають з вибору базової машини, що від­по­відає агротехнічним вимогам (табл.6.1). Потім визначають силу тяги базової машини в процесі роботи в заданих умовах.

Якщо є крива буксування в функції Р_г, то з більшою точністю можна знайти силу тяги, при якій досягається максимальне значення тягового ККД трактора.

Як вже зазначалося раніше, вибір тих або інших робочих машин здійснюють, виходячи з технологічних вимог до виконання визна­ченої операції в заданих умовах. Ці вимоги визначають якісний склад (тип) машин і допустимий діапазон швидкостей руху. На основі експериментальних даних або довідкових матеріалів знахо­дять середній питомий опір для даного типу машин – К_пл , К або f і ступінь його розсіювання (коливання)  або коефіцієнт варіації .

Розрахунок кількісного складу агрегату, що залежить від спів­відношення тягових властивостей трактора й опорів машин, зводи­ться до снаступного.

Таблиця 6.1.