4. Подбор оборудования и назначение припусков на механическую обработку

Характерные особенности конструкции применяемого оборудования, измерительного инструмента и технологической оснастки подбирают с учётом типа производства. Тип производства можно определить по массе детали и программе выпуска. При разработке технологического процесса восстановления для условий мелкосерийного и единичного производства целесообразно применять универсальное оборудование, универсальные станочные приспособления и измерительные инструменты. Классификация типов производства представлена в таблице 2 [3].

Таблица 2

Тип производства	Годовое количество деталей одного типа, шт.
	Лёгких (до 20 кг)	Средних (до 2000 кг)	Тяжелых (до 30000 кг)	Особо тяжелые ( свыше 30000 кг)
Единичное	до 1000	до 20	до 5	До 3
Мелкосерийное	1000-5000	20-500	5-100	3-10
Среднесерийное	5000-10000	500-1000	100-300	-
Крупносерийное	10000-100000	1000-5000	300-1000	-
Массовое	Свыше 100000	Свыше 5000	Свыше 1000	-

При выполнении данной контрольной работы рекомендуется единичное и мелкосерийное производство. Толщина слоя, наносимого при восстановлении поверхности детали, определяется с учетом следующих факторов: величины износа или другого восстанавливаемого дефекта; толщины слоя, снимаемого с поверхности перед выполнением операции восстановления (не более 0,5 мм); величины минимального припуска после операции восстановления. Толщину слоя металла, наносимого при восстановлении, определяют как разность между размером поверхности детали перед операцией восстановления и размером восстановленной поверхности детали с учетом припуска на последующую механическую обработку. Припуск на механическую обработку может быть определен двумя способами: расчетно-аналитическим способом; опытно-статистическим (по таблицам). При выполнении контрольной работы припуск на механическую обработку назначается по таблицам, представленным в справочниках [3, 7, 8].

4. Разработка маршрута восстановления детали

Маршрутное описание технологического процесса – это сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов, но с указанием наименования и модели оборудования, а также штучного времени выполнения операции.

При проектировании технологического процесса восстановле­ния деталей в первую очередь назначаются подготовительные опе­рации: мойка, очистка, обезжиривание, дефектация, правка, ис­правление базовых поверхностей, предварительная проточка и др. Далее назначают основные операции: наплавку, осталивание, хромирование, напрессовку до­полнительной детали и пр., а затем заключительные операции: механическая и термическая (при надобности) обработка.

Исходными данными для разработки технологического про­цесса являются: рабочий чертеж детали, технические условия на дефектацию и восстановление детали, паспорта и каталоги обору­дования и инструмента, применяемого для выполнения работ, производственная программа восстановления деталей, а также нормативы по режимам резания, сварки и наплавки и другим процессам. Маршрутную технологию ремонта деталей разрабатывают в последовательности, представленной на рис.2.

Рис.2 Схема последовательности разработки маршрутной технологии.

В общем случае технологический процесс восстановления детали можно разделить на три этапа (Рис.3).

Существуют следующие общие правила для составления маршрута [3]:

-каждая последующая операция должна улучшать качество и уменьшать погрешности поверхности;

- в первую очередь проверяются, а потом восстанавливаются и обрабатываются поверхности, являющиеся технологическими базами;

- отделочные операции производят в самом конце технологического процесса, при этом уменьшается опасность повреждения наиболее ответственных поверхностей в ходе технологического процесса;

-обработку поверхностей с точным относительным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять в течение одного закрепления заготовки;

- при определении последовательности переходов предусматривают опережающее выполнение тех, которые подготавливают возможность осуществления следующих за ними переходов;

- при определении последовательности черновых и чистовых операций следует учитывать то, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие износа оборудования на черновых операциях;

- если деталь подвергается термической обработке, то механическая обработка после восстановления разделяется на две части:

а) до термической обработки; б) после термической обработки;

- технический контроль назначают после тех этапов восстановления, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце восстановления детали;

- маршрутное описание технологического процесса ремонта предусматривает разработку технологических процессов не на каждый дефект в отдельности, а на комплекс дефектов, с которыми деталь поступает на восстановление;

-последовательность операций должна учитывать точность и влияние способа обработки на остаточную деформацию детали;

-оптимальный вариант маршрута выбирается на основе сопоставления нескольких конкурирующих вариантов технологического процесса.

Первый этап включает в себя операции механической обработки, направленные на устранение дефектов, образовавшихся во время эксплуатации и придания правильной геометрической формы изношенным поверхностям.

Второй этап состоит из операций, направленных на восстановление размеров изношенной поверхности, таких как напыление, наплавка, гальваническое осаждение металлов и т.д.

Третий этап восстановления детали содержит операции механической обработки, направленные на получение номинального размера поверхности детали, требуемого по чертежу - последовательность, количество и содержание операций.

Рис.3 Этапы процесса восстановления деталей