10.4. Гальванічні покриття кузовних деталей

Сутність гальванічного покриття полягає в нанесенні на металеву поверхню відносно тонких шарів іншого металу з розчину його солі при дії постійного електричного струму. Гальванічні покриття поділяють на:

- захисні (для захисту від корозії) – цинкове, кадмієве, оксидне, фосфатне, олов'яне;

- захисно-декоративні (декоративні) - тришарове покриття міддю, нікелем і хромом;

- спеціальні - кадмієве, хромове, олов'яними, мідними і свинцевими сплавами.

За родом захисної дії металеві покриття поділяють на анодні і катодні. Анодні покриття захищають металеві вироби електрохімічно. При наявності пор або оголених ділянок у присутності електроліту (вологого середовища) покриття (анод) і основний метал (катод) утворюють гальванічну пару: метал покриття розчиняється, захищаючи тим самим основу від корозії. До анодних покриттів відносять цинк і кадмій. Пористість анодних покрить прискорює їхнє розчинення, скорочує термін служби, але не знижує захисної здатності.

Захисна дія катодних покриттів може бути тільки механічною і полягає в ізоляції поверхні виробів від впливу корозійного середовища. При наявності великої кількості пор, ушкоджених або оголених ділянок катодне покриття захисної властивості не має. Адже при виникненні гальванічної пари основний метал стає анодом і при експлуатації буде інтенсивно розчинятися. До катодних покриттів відносять нікелеве, хромове і мідне.

Вид і товщину покриття вибирають залежно від призначення деталей, умов експлуатації та їх розміщення. При цьому враховують термін служби і матеріал деталі, допустимість контактів матеріалів, що з’єднуються, і економічну доцільність. В усіх випадках вид і товщину покриття визначають заводськими технічними умовами, складеними відповідно до стандартів.

Технологічний процес нанесення покриття включає такі операції:

1) підготовка поверхні металу перед покриттям - очищення

2) механічна обробка – шліфування, полірування, галтування, дробоструминна;

3) хімічна обробка - хімічне або електрохімічне знежирення в органічних розчинниках, у розчинах лугів, а також видалення окислів у розчинах кислот - травлення;

4) покриття поверхні в гальванічній ванні;

5) обробка поверхні деталей після покриття - відмивання поверхні від слідів електроліту, сушіння деталей і наступне полірування декоративної (лицьової) частини поверхні (при декоративному покритті);

6) контроль товщини шару, пористості покриття і корозійної стійкості.

10.5. Виготовлення деталей внутрішнього оздоблення

Для обробки салону, виготовлення складальних одиниць і окремих деталей інтер'єра кузовів автомобілів широко використовуються сучасні синтетичні матеріали. Це дозволяє поліпшити естетичне оформлення інтер'єра, підвищити комфортабельність, позитивно вирішити усі вимоги пасивної безпеки, знизити трудомісткість і підвищити продуктивність робіт із внутрішнього оздоблення кузовів.

Для обробки салону автомобіля застосовують штучну шкіру різних кольорів і тиснень на тканевій основі з полівінілхлоридним покриттям. Шкірою покривають подушки і спинки сидінь, бічні подушки й арки коліс, внутрішні панелі дверей. Перфоровану шкіру використовують для обробки протисонячних козирків і стелі.

В інтер'єрі автобусів для облицювання стін і стелі використовують декоративний паперово-шаруватий пластик. Велике поширення мають пластмаси, що піддаються переробці спінюванням (пінополіуретани). Широко застосовують напівтверду плівку на основі пластиків і полівінілхлориду - для виготовлення облицювань м'яких деталей вакуумним формуванням. При виготовленні автомобільних кузовів розширюється асортимент і області застосування клеїв і герметиків.

Основними технологічними процесами й операціями, які застосовують при виготовленні деталей оздоблення кузовів і кабін, є такі:

1) вакуумне формування для виготовлення м'яких панелей;

2) екструзія для одержання профільних деталей (гумові і пластмасові ущільнювачі дверей);

3) лиття під тиском для виготовлення дверних ручок і корпусів освітлювальної апаратури;

4) видування для виготовлення корпусів системи опалення;

5) спінювання для одержання м'яких деталей панелей дверей, панелей приладів тощо;

6) пресове зварювання струмами високої частоти панелей дверей, спинок сидінь, протисонячних козирків, дахів тощо;

7) склеювання;

8) розкрій матеріалів на розкрійних машинах і вирубних пресах;

9) пошиття на швейних машинах деталей сидінь, стелі тощо

10) проколювання, гнуття і формування на пневматичних установках;

11) клепання на клепальних верстатах і пневматичних установках;

12) свердління необхідних отворів.