10.3.3. Технологічний процес зварювання кузова легкового автомобіля середнього класу

Основними складальними одиницями кузова такого автомобіля є:

1) основа (підлога з передньою частиною, панеллю задньої частини і кронштейном підвіски);

2) права і ліва боковини в зборі з задніми панелями;

3) дах в зборі з прорізами переднього і заднього вікон;

4) праве і ліве передні крила у зборі;

5) праве і ліве передні двері у зборі;

6) праве і ліве задні двері у зборі;

7) капот в зборі;

8) кришка багажника в зборі.

Зі складальних одиниць на головній лінії зварюють кузов. Складальні одиниці є навісними, їх з'єднують з кузовом за допомогою кріпильних деталей. При виготовленні кузовів переважає точкове зварювання усіх видів, яке виконують на одноточкових стаціонарних і підвісних машинах, на багатоточкових і автоматичних лініях, на зварювальних пресах рельєфного зварювання, на шовних і стикових машинах. Крім того, застосовують ацетилено-кисневе і газоелектричне зварювання в середовищі вуглекислого газу. Нерознімні з'єднання також одержують склеюванням, заштампуванням, клепанням і паянням.

Таблиця 10.1.

Число зварювальних точок на складальних одиницях кузова ВАЗ

Складальна одиниця		Складальна одиниця
Кузов у зборі	480	Праве і ліве передні двері	по 104
Права і ліва боковини	по 367	Праве і ліве задні двері	по 101
Дах	222	Капот в зборі	58
Шасі	1526	Праве і ліве передні крила	по 40
Кришка багажника	20	Усього	7817

Технологічний процес складання-зварювання кузова включає такі етапи:

1) складання-зварювання дрібних деталей і складальних одиниць на стаціонарних точкових машинах;

2) проколювання отворів, обрізання, гнуття штампованих деталей для середніх і великих складальних одиниць;

3) зварювання середніх і великих складальних одиниць на багатопозиційних поворотних пристроях чи карусельних конвеєрах за допомогою підвісних зварювальних чи окремих багатоточкових машин;

4) зварювання великих складальних одиниць на автоматичних лініях;

5) складання-зварювання кузова на головній складальній лінії;

6) кінцеве зварювання, рихтування і укомплектовування кузова.

10.4. Гальванічні покриття кузовних деталей

Покриття можуть бути металеві і неметалеві неорганічні. Металеві покриття класифікують за характером захисту, способом одержання і призначенням. Неметалічні неорганічні покриття класифікують за призначенням і способом одержання. Сутність гальванічного покриття полягає в нанесенні на металеву поверхню відносно тонких шарів іншого металу з розчину його солі при дії постійного електричного струму.

Гальванічні покриття поділяють на захисні (для захисту від корозії), захисно-декоративні (декоративні) і спеціальні. До захисних покрить відносять цинкове, кадмієве, оксидне, фосфатне, олов'яне; до захисно-декоративних - тришарове покриття міддю, нікелем і хромом; до спеціальних - кадмієве, хромове, олов'яними, мідними і свинцевими сплавами.

За родом захисної дії металеві покриття поділяють на анодні і катодні. Анодні покриття захищають металеві вироби електрохімічно. При наявності пор або оголених ділянок у присутності електроліту (вологого середовища) покриття (анод) і основний метал (катод) утворюють гальванічну пару: метал покриття розчиняється, захищаючи тим самим основний метал від корозії. До анодних покриттів (по сталі) відносять цинк (в атмосферних умовах) і кадмій (у слабкій соляній кислоті і морській воді). Пористість анодних покрить прискорює їхнє розчинення, скорочує термін служби, але не знижує захисної здатності.

Захисна дія катодних покриттів може бути тільки механічною і полягає в ізоляції поверхні виробів від впливу корозійного середовища. При наявності великої кількості пор, ушкоджених або оголених ділянок катодне покриття захисної властивості не має. Це пояснюється тим, що при виникненні гальванічної пари основний метал стає анодом і при експлуатації буде інтенсивно розчинятися. До катодних покриттів відносять нікелеве, хромове і мідне.

Вид і товщину покриття вибирають у залежності від призначення деталей, умов експлуатації, розміщення деталей. При цьому варто враховувати термін служби і матеріал деталі, допустимість контактів матеріалів, що з’єднуються, і економічну доцільність. В усіх випадках вид і товщина покриття визначаються заводськими технічними умовами, складеними відповідно до стандартів. Види і товщини покрить, відмінні від рекомендованих, повинні бути технічно обґрунтовані.

Технологічний процес нанесення покриття включає такі операції:

1) підготовка поверхні металу перед покриттям - очищення

2) механічна обробка - шліфування і полірування, галтування, дробеструминна;

3) хімічна обробка - хімічне або електрохімічне знежирення в органічних розчинниках, у розчинах лугів, а також видалення окислів у розчинах кислот - травлення;

4) покриття поверхні в гальванічній ванні;

5) обробка поверхні деталей після покриття - відмивання поверхні від слідів електроліту, сушіння деталей і наступне полірування декоративної (лицьової) частини поверхні при декоративному покритті;

6) контроль товщини шару, пористості покриття і корозійної стійкості.