3. Производственная мощность, методы ее определения, показатели использования мощности и оптимизация производственной программы.

Производственные мощности – максимально возможный выпуск продукции при эффективном использовании оборудования, производственных площадей и в заданном режиме работы п/п.

Производственная мощность – величина динамическая, она может изменяться в течение каждого планируемого периода. Чем больше планируемый период, тем выше вероятность таких изменений. Выделяют следующие основные причины изменения производственной мощности (факторы, влияющие на нее):

• установка новых единиц оборудования взамен устаревших или аварийных;

• износ оборудования; ввод в действие новых мощностей;

• изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья;

• модернизация оборудования (замена узлов, блоков и т.п.);

• изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

• продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом становок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

• специализация и концентрация производства;

• режим работы оборудования (непрерывный или циклический);

• организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания;

• внедрение новой техники, технологии.

Измерителями производственной мощности являются: натуральные и натурально-условные показатели, а также стоимостные показатели. Причем, производственная мощность измеряется в тех же единицах, что и производственная программа.

Расчет производственной мощности выполняется на основе следующей информации:

1) наличие всего оборудования (за исключением резервного оборудования);

2) максимально возможный эффективный фонд времени работы оборудования при заданной сменности;

3) передовые технико-экономические нормы и нормативы;

4) максимально возможная производительность и пропускная способность;

5) номенклатура, ассортимент продукции;

6) трудоемкость производственной программы;

7) уровень специализации и кооперирования;

8) уровень организации труда.

При расчете производственной мощности необходимо придерживаться следующих правил:

• Учитывать все наличное оборудование независимо от его состояния: действует или бездействует из-за неисправности, находится в ремонте, в резерве или на реконструкции, простаивает из-за отсутствия сырья, энергии, а также монтируемое оборудование. Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности учитывать не следует.

• При вводе новых мощностей предусматривается, что их эксплуатация начинается в следующем квартале после сдачи.

• Учитывать эффективный максимально возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности.

• Применять передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья.

• Ориентироваться на наиболее совершенные способы организации производства и сопоставимые измерители работы оборудования и баланса мощностей.

• При расчете производственных мощностей на планируемый период исходить из возможности обеспечения их полной загрузки.

• Предусматривать необходимые резервы мощностей для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса.

• При расчете величины мощности не принимать во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется следующим образом при:

- непрерывном производстве:

Ф_эф.=Ф_кал. * r * Р_план., где

Ф_эф. – эффективный фонд времени работы оборудования;

Ф_кал. – календарный фонд времени работы оборудования (365дн.);

r – часы (24ч.);

Р_план. – плановые потери.

- дискретном (цикличном) производстве:

Ф_эф.=((Ф_кал. – Ф_вых. – Ф_празд.) * r * С – (Ф_{пр.празд.} + Ф_пр.вых.) * r *С) – Р_план.

Производственная мощность определяется следующими методами:

1. по производительности оборудования:

М=П_р * Ф_эф. * n, где

М – мощность;

П_р – производительность оборудования;

Ф_эф. – эффективный фонд времени работы оборудования;

n – количество станков.

2. по трудоемкости обработки деталей на ведущем оборудовании:

М=(Ф_эф. * n)/ t, где

t – трудоемкость (норма времени на выполнение одного изделия).

3. балансовый метод:

М_нач.= М_{кон.предыд.периода}

М_кон.=М_нач.+М_ввод.-М_ликв.

М_ср.год.=М_нач.+М_{ввод.ср.год.}-М_{ликв.ср.год.}

М_{ввод.ср.год.}=(М_ввод. * t) /12

М_{ликв.ср.год.}= (М_ликв. * (12 – t))/12

Производственная мощность в различных отраслях промышленности определяется по-разному, т.е. существуют свои инструкции и рекомендации по расчету. Например, производственная мощность литейного, формовочного, сборочного и других подобных цехов зависит от пропускной способности наличных производственных площадей и уровня их использования. В этом случае производственная мощность определяется:

М= (Ф * S)/t,где

Ф – эффективный фонд времени работы оборудования;

S – полезная площадь (кв.м.);

t – количество кв.м. на час, необходимых для изготовления или сборки единицы продукции.

Для обоснования производственной программы мощностями при специализации и кооперирования производства, а также для определения необходимой величины инвестиций на п/п составляется баланс производственной мощности, который представляет собой:

- мощность на начало года;

- величина прироста ПМ за счет различных факторов (модернизация, реконструкция, техническое перевооружение и др.);

- размеры уменьшения ПМ в результате выбытия, продажи, а также изменения режима работы п/п;

- величина выходной производственной мощности или мощность на конец года;

- среднегодовая мощность.