Співвідношення між діаметром електрода і товщиною зварюваного металу

Товщина металу, що зварюється, δ, мм	0,5…1,0	1,1…2,0	2,1…5,0	5,1…10	10,1…20	Більше 20
Діаметр електрода, dE, мм	1,0…1,5	1,5…2,5	2,5…4,0	5,0…6,0	5,0…8,0	5,0…10

Рекомендовані згідно таблиці діаметри електродів можна використовувати при виконанні нижніх швів. При виконанні стельових швів використовують діаметр електрода не більше 4 мм. Вертикальні і горизонтальні шви можна виконувати електродами дещо більшого діаметра.

Величину зварювального струму обирають в залежності від діаметра і типу електрода, роду струму, товщини та хімічного складу зварюваного металу, положення зварного шва у просторі (нижнє, вертикальне, верхнє). Між силою струму та діаметром електрода при нижньому положенні шва існує залежність:

І_д = kd_E,

де k – коефіцієнт пропорційності, А/мм (k = 35…60 для зварювання електродом зі сталевого мало вуглецевого зварювального дроту марки СВ-0,8А); d_Е – діаметр електрода, мм.

Занадто великий струм призводить до перегрівання металу, а іноді – і до проплавлення виробу, що зварюється.

Напруга для сталого горіння дуги U_д залежить від її довжини:

U = U_ka + E_с L_д,

де U_ka – сумарне падіння напруги в катодній та анодній областях, В (для зварювання сталі U_ka= 20…22 В); E_с – напруженість електричного поля в стовпі дуги, В/мм (для зварювання сталі E_с = 3,3…3,7 В/мм); L_д – довжина дуги, мм (L_д= 0,5 d_E ).

7. Техніка ручного зварювання плавким електродом.

Після запалювання та сталого горіння дуги електрод рівномірно подається до заготовки і поступово переміщується вздовж зварного з’єднання з підтриманням довжини дуги для забезпечення її горіння. Для проварювання та формування шва електрод розташовують з невеликим нахилом (15…20 ) в напрямку руху. Для доброго проплавлення кромок деталей, що зварюються, та отримання (при необхідності) більш широкого шва електроду надається поперечно-коливальний рух з амплітудою, що дорівнює 2…3 діаметрам електрода.

Зварювання деталей великої товщини виконують багатошаровим швом.

8. Дефекти і зовнішній контроль швів.

Дефекти, що з’являються в зварних з’єднаннях, розрізняють за місцем розташування (зовнішні та внутрішні) і причинами утворення. Характерні дефекти зварних швів наведені в табл. 4.5.

Непровари – це відсутність сплавлення між наплавленим металом шва та основним металом при зварюванні за один прохід (рис. 4.40, а) або відсутність сплавлення між окремими валиками при багатошаровому зварюванні. Підрізи – це поздовжні поглиблення, що виникають в зварних швах (рис. 4.40, б). Підрізи є концентраторами напруг і послаблюють основний метал. При випробуваннях зварених деталей метал руйнується, починаючи з підрізів, при невеликих навантаженнях.

При зовнішньому огляді зварних швів перевіряють, чи немає непроварів, підрізів, посилень шва (напливів), пропалень, не заварених

кратерів, тріщин та інших дефектів, а також відповідність швів формам і розмірам.

Таблиця 4.5