Определение партии запуска деталей в производство

Размер партии запуска деталей определяют по формуле (8):

, шт (8)

где N – годовой объем выпуска деталей, шт;

a – периодичность запуска деталей в производство;

F – количество рабочих дней в году (240 дней).

Периодичность запуска принимается равной:

a=1 – для массового производства;

a=5 – для крупносерийного производства;

a=10 – для серийного производства;

a=20 – для мелкосерийного производства;

a=240 – для единичного производства.

Пример расчета партии запуска при обработке зубчатого колеса приведен в методических указаниях [3, с. 15].

4.1.5. Качественный анализ технологичности узла

1. Первоначально нужно оценить технологичность варианта сборки по выбранному направлению перемещения деталей при сборке.

Существует 3 вида общей сборки по направлению перемещения собираемых деталей и узлов:

1. осевая сборка, при которой узел вала вставляется в корпус в осевом направлении;

2. радиально-осевая сборка, при которой узел вала сначала вставляется в корпус в осевом направлении не на полную длину, затем в радиальном направлении вводятся в корпус и соединяются в осевом направлении другие детали (зубчатые колеса, втулки, подшипники и др.);

3. радиальная сборка, при которой узел вала собирается отдельно, затем в радиальном направлении вставляется в нижнюю часть корпуса и закрывается крышкой корпуса.

Наиболее технологичной является осевая сборка, т.к. сборка сводится к простому осевому соединению узла вала с корпусом.

Радиальная сборка более технологична по сравнению с ради­ально-осевой, но нетехнологичность вызвана необходимостью совместной обработки 2-х половин корпуса для выдерживания межцентрового расстояния с осями других валов. Раздельная обработка потребовала бы чрезмерного ужесточения допуска на межцентровое расстояние и тем самым увеличила трудоемкость и себестоимость сборки.

Радиально-осевая сборка нетехнологична из-за необходимости запрессовки подшипников и зубчатых колес внутри корпуса редуктора, что неудобно и дорого.

2. Нужно подчеркнуть возможность расчленения объекта сборки на отдельные сборочные единицы, т.к. это обеспечивает параллельность сборки сборочных единиц с основной сборкой и позволяет снизить трудоемкость и себестоимость сборки.

3. Число деталей собранного изделия или сборочной единицы должно быть минимальным, но уменьшить число деталей можно только после соответствующего технико-экономического расчета.

4. Следует стремиться к уменьшению числа крепежных деталей, например, крышку лучше крепить четырьмя винтами, а не шестью.

5. Детали, входящие в сборочную единицу, должны иметь простейшую форму (цилиндрическую, призматическую и др.), если потребуется введение ярко выраженных базовых поверхностей для надежного ориентирования в загрузочных и транспортных устройствах.

6. Шероховатость сопрягаемых поверхностей деталей должна быть обоснована, т.к. увеличение шероховатости может привести к заклиниванию детали при сборке.

7. Детали, сопрягаемые в осевом направлении по кромкам поверхностей должны иметь конструктивные элементы (фаски, направляющие расточки и др.), облегчающие самоустановку и самоцентрирование детали.

8. Следует избегать длинных соединений, особенно при посадках с натягом, что усложняет сборку.

9. Допуски на размеры деталей должны быть выбраны таким способом, чтобы исключить селективную сборку или пригонку, т.к. в первом случае необходимо применять сложные сортирующие устройства, а во втором – дополнительные контрольные устройства и механизмы пригонки.